Abbiamo intervistato Ann LoCicero, CEO di SmartFAB, sul tema Del Digital Twin
Cosa si può dire in merito alla diffusione di utilizzo del Digital Twin, e in particolare in quali ambiti applicativi?
I Digital Twin - repliche digitali di un sistema fisico o di un oggetto - vengono ormai utilizzati da tempo negli ambiti più disparati, dal settore medicale, a quello edilizio o della mobilità, per esempio, con lo scopo di simulare e ottimizzare le prestazioni di un sistema reale.
Per quanto riguarda il settore manifatturiero, uno studio del 2021 condotto da Deloitte osservava che circa l’85% delle aziende in oggetto aveva introdotto qualche forma di Digital Twin, ma che solo il 15% era riuscita a trarne un effettivo vantaggio. Inoltre, solo il 5% ne faceva uso nei processi produttivi ed un numero ancora inferiore nei servizi e nella manutenzione dei macchinari.
La causa principale di questa mancata estrazione di valore è attribuibile alla scarsa disponibilità di dati, nonché alla difficoltà di combinare i dati con il know-how degli operatori ed i sistemi di produzione.
Qual è lo stato attuale delle soluzioni Digital Twin e quali possibili innovazioni prevedi?
Fino a qualche anno fa i Digital Twin venivano utilizzati prettamente per creare repliche di prodotto. Oggi, grazie alla maggiore disponibilità di dati, un numero crescente di organizzazioni sta riconoscendo i vantaggi di monitorare e ottimizzare i sistemi fisici, in particolare nell’ambito manifatturiero, dove i Digital Twin sono ampiamente utilizzati per simulare e ottimizzare le operazioni di produzione, migliorando l'efficienza, la qualità e la manutenzione delle macchine.
Per questo motivo, le innovazioni nel campo dei Digital Twin ora si concentrano principalmente sull’impiego di Intelligenza Artificiale avanzata e sull’uso di tecniche di AI come il Machine Learning, che consentono al “doppione” di apprende in modo autonomo dai dati raccolti e migliorare la precisione di previsioni e simulazioni.
Un fenomeno simile è stato osservato anche in ambito energetico, per la gestione e l'ottimizzazione delle reti elettriche, e nella logistica, per ottimizzare le operazioni di trasporto e la supply chain.
Altre innovazioni riguardano l’integrazione di realtà aumentata e realtà virtuale con i Digital Twin, nonché l'utilizzo della tecnologia blockchain per garantire la sicurezza e l'integrità dei dati condivisi tra il sistema fisico e il Digital Twin.
Avete esempi di applicazioni Digital Twin che vi hanno direttamente coinvolto o tramite vostri partner?
Al momento stiamo collaborando con clienti provenienti da diversi settori, accomunati dall’obiettivo di creare un modello virtuale che rappresenti la fabbrica reale, caratterizzato da metriche, analisi e variabili che vadano a costruire una mappa delle problematiche esistenti. Attraverso questo modello abbiamo intenzione di condurre analisi approfondite volte a individuare la volatilità nei processi e le anomalie nella produzione, permettendo di ottimizzare le linee produttive in ottica lean e di migliorare l'organizzazione delle attività di manutenzione sui macchinari utilizzati.
La nostra piattaforma svilupperà dunque dei Digital Twins che giocheranno un ruolo fondamentale in questo processo. Grazie al suo sistema di storytelling, permetterà infatti a stakeholder con diversi livelli di conoscenza all'interno della fabbrica di acquisire una nuova consapevolezza sulle dinamiche di produzione. Il cliente sarà dunque in grado di visualizzare le problematiche nel dettaglio e agire tempestivamente per risolverle.
Quale l’innovazione che si voleva introdurre nei processi produttivi e quale il livello che è stato poi effettivamente raggiunto?
L'innovazione che stiamo cercando di introdurre nei processi produttivi dei nostri clienti è stata quella di creare una connessione tra il mondo fisico e quello digitale, fornendo una rappresentazione accurata e in tempo reale delle attività di produzione. Grazie a questo approccio potranno identificare aree di miglioramento, ridurre i tempi di fermo macchina e Cosa si può dire in merito alla diffusione di utilizzo del Digital Twin, e in particolare in quali ambiti applicativi?.
Il livello di innovazione raggiunto nel caso specifico dipenderà dalle esigenze e dagli obiettivi del singolo cliente, ma in generale potranno assistere a miglioramenti significativi nella loro capacità di anticipare e risolvere problemi operativi. Tramite la nostra soluzione daremo inoltre l’opportunità di creare un ambiente collaborativo in cui diverse figure professionali, dal personale di produzione ai dirigenti, possano interagire e prendere decisioni basate su dati condivisi e informazioni attendibili.
Quali le vostre proposte in termini di prodotti, soluzioni e anche supporto per la realizzazione di applicazioni Digital Twin?
Prima di sviluppare un progetto per la creazione di un Digital Twin è importante capire insieme al cliente quale sia l’effettiva disponibilità di dati. Senza i dati la simulazione creata sarebbe infatti un mero esercizio teorico e ci impedirebbe di comprendere la reale efficacia del sistema.
Qualora i dati raccolti fossero sufficienti, il nostro primo step consiste nella loro analisi e catalogazione. Questo processo necessita dell’interazione con il personale di produzione e con gli esperti di IoT. La loro partecipazione attiva è fondamentale per la buona riuscita del progetto e permetterà di tradurre correttamente i dati in concetti conosciuti nell'universo del lean manufacturing, garantendo un effettivo riscontro nel sistema di produzione reale.
Una volta che avremo creato il Digital Twin, monitoreremo costantemente le metriche prodotte per valutare i cambiamenti nel tempo e comprendere meglio il suo comportamento in relazione agli eventi reali che impattano la fabbrica. Questo monitoraggio ci consentirà di identificare le aree di miglioramento e di fornire insight preziose per ottimizzare i processi produttivi.
Qual è la caratteristica principale del vostro prodotto?
Il nostro prodotto ad oggi è costituito da una soluzione unica, che comprende diversi moduli che vengono rilasciati in tempo reale. Questo significa che la soluzione offerta non sarà un modello statico, ma potrà essere aggiornata e modificata in base alle eventuali modifiche che nel tempo verranno apportate alla linea di produzione.
Offriamo inoltre un supporto completo durante tutto il processo di implementazione delle varie soluzioni ed il nostro team di esperti fornisce consulenza e assistenza per garantire il corretto utilizzo. Siamo dunque impegnati a collaborare strettamente con i nostri clienti per garantire il successo del progetto e per ottenere i massimi benefici dalla digitalizzazione della fabbrica.
