Tra i periodici rapporti di Intesa San Paolo sull'andamento dell'industria italiana, quello dedicato all'area delle Marche conferma l'indomito spirito di una regione che non si è mai arresa all'idea di essere una Terra di Mezzo stretta tra il modello d'imprenditoria rampante del Nord e la depressione cronica del Sud. Qui più che altrove individuare i punti di forza della tradizione manifatturiera e promuoverne lo sviluppo organico e intensivo in un'ottica distrettuale, si è rivelata la strategia vincente.
Come le altre regioni ad alta intensità distrettuale nel corso del terzo trimestre del 2010 l'area marchigiana ha registrato un trend di recupero dell'export, pari nel caso specifico al 19,3%. Nonostante si debba considerare che il segnale è in parte amplificato dal confronto con i valori 2009, compressi oltre misura da un declino iniziato prima della recessione, il risultato rimane più che incoraggiante.
L'analisi dei mercati di sbocco effettuata nello studio di Intesa San Paolo evidenzia per le Marche il ritorno in positivo del contributo all'export di tutte le primarie mete commerciali della regione. Tra le mete emergenti, spiccano i tassi di crescita dell'export diretto rispettivamente (in ordine d'importanza delle quote 2009) negli Emirati Arabi Uniti, in Bulgaria, in Turchia, a Hong Kong e in Tunisia.
Rispetto a quello alimentare della pasta, a quello metalmeccanico, delle macchine utensili e per il legno, a quello calzaturiero, il distretto delle cappe aspiranti e degli elettrodomestici di Fabriano ha mostrato percentuali di recupero più alte nei primi sei mesi dell'anno, meno nel trimestre in esame. Alla contrazione che si è verificata, ancora, in corrispondenza dell'export francese e spagnolo, fa fronte un recupero contenuto dei flussi destinati alla Germania e alla Russia, rispettivamente la seconda e la terza meta commerciale delle imprese dell'area, e decisamente più significativo per i mercati britannico, polacco e statunitense.
I successi di chi punta sull'innovazione
In questo panorama ci ha colpito l'annuncio da parte di Faber, una delle più grosse realtà del distretto marchigiano, produttore storico di cappe aspiranti, dell'inaugurazione a breve di una nuova linea di produzione negli stabilimenti di Fabriano. Il nuovo progetto segue un'analoga, quanto sorprendente, iniziativa risalente a poco più di un anno fa, in piena recessione economica.
La scelta operata da Faber, che da sempre investe pesantemente in Ricerca & Sviluppo del Prodotto, ha permesso alla società di ottenere nel 1995, prima al mondo nel suo settore, la certificazione del sistema qualità aziendale secondo le norme Iso 9001 e nel 2003 il primo Attestato di Eccellenza Sgs.
Dal 2005, inoltre, Faber applica a diversi livelli aziendali il metodo Lean Six Sigma, un sistema innovativo di governance dei processi ideato nel 2004 dall'Università del Michigan (Usa) che si propone di rendere efficienti i processi riducendone, al contempo, i costi. Come suggerisce il nome, l'Lss combina gli strumenti del Lean Manufacturing, metodo reso celebre da Toyota, che pone l'accento sulla velocità, e del Six Sigma, tradizionalmente focalizzato sulla qualità, sviluppato da Motorola negli anni Ottanta. Solo negli ultimi due anni Faber ha investito più di sette milioni di euro nell'innovazione dei sistemi produttivi, stanziandone quattro per il 2011, per potenziare l'efficacia dei processi, per l'integrazione di impianti già esistenti ma di nuova concezione e per lo sviluppo di nuove unità automatiche di lavoro.
L'innovazione tecnologica sembra essere dunque per Faber un must da cui non si può prescindere. Ne abbiamo parlato con Stefano Socci, amministratore delegato dell'azienda.
L'incremento del 10,8% delle vendite, rispetto all'anno precedente, registrato nel 2010 da Faber può a buon diritto essere imputato anche agli investimenti in automazione e produzione. Puntare su un'automazione spinta si è dunque dimostrata una scelta vincente anche in tempo di recessione?
La decisione di investire in linee ad altissima automazione è giusta se si inserisce in una visione complessiva e strategica della produzione. In particolare si deve decidere cosa è conveniente produrre nei diversi Paesi dove siamo presenti tenendo conto delle competenze, dei costi, della logistica, del livello di servizio richiesto dai mercati, della qualità attesa, delle differenti tipologie di prodotti e così via.
Faber è un'azienda con fabbriche collocate in diversi continenti e con clienti in tutti i Paesi del mondo; è quindi necessario garantire competitività, qualità e servizio utilizzando in modo differente le diverse opportunità date dal nostro set-up produttivo.
L'automazione è un importantissimo strumento per produrre in Italia, ammortizzando i costi tipicamente alti del nostro Paese, e per rimanere vicini al mercato europeo, con prezzi competitivi e qualità assoluta.
Abbiamo individuato due modelli produttivi consoni alle nostre esigenze: il primo, che è quello implementato l'anno scorso, prevede la produzione di cappe di alto volume con linee totalmente integrate e con un utilizzo minimo dell'intervento umano; il secondo, che è quello che implementeremo quest'anno, prevede un utilizzo di linee molto automatizzate, ma allo stesso tempo molto flessibili, in modo da poter partire da cappe che di per sé hanno volumi di produzione medi, ma la cui somma porta ai volumi richiesti per giustificare l'investimento.
In questo senso la risposta alla sua domanda è un 'sì' convinto.
Nel realizzare questi interventi vi siete fidati di sviluppatori e fornitori locali? Quanto è importante per una grossa realtà come Faber avere intorno un sistema distrettuale ben avviato?
Grazie alla presenza nel distretto di Fabriano di un numero singolarmente elevato di aziende attive nel segmento degli elettrodomestici o in settori vicini, nel territorio sono presenti molte aziende specializzate in linee ad alta automazione. Questo fatto ha permesso nel tempo lo sviluppo di un indotto veramente rilevante nel campo dell'automazione, capace dal punto di vista tecnico e competitivo dal punto di vista dei costi.
Faber, pur adottando una politica di assoluta trasparenza e di apertura a fornitori di tutta Italia, si è trovata nelle condizioni di scegliere spesso aziende locali.
Questo permette un costante contatto tra i potenziali fornitori e la nostra R&S, che determina elevate sinergie tra la fase di sviluppo prodotto e la fase d'industrializzazione con rilevanti ricadute in termini di qualità del prodotto locale e competitività dello stesso.
Allo scopo di fronteggiare le sfide di un mercato in continua evoluzione, è quindi importante poter contare su fornitori locali, per essere veloci nelle scelte e negli adattamenti.
Quali sono i problemi del Distretto a vostro avviso? Quali le prospettive?
Le dinamiche attuali dei mercati portano a una progressiva riduzione dei volumi prodotti in loco e a un incremento della competitività tra le aziende locali per sopravvivere in un mercato che si restringe.
Questo fatto porterà inevitabilmente a una selezione delle aziende locali sulla base dei contenuti di imprenditorialità.
Chi nei tempi buoni ha saputo investire sulla crescita del know-how, sulla internazionalizzazione e sulla competitività si troverà nelle migliori condizioni per vincere le nuove sfide.
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Come si fanno le cappe…
Francesco Laureri, direttore di produzione di Faber, ci ha illustrato le caratteristiche principali delle linee di produzione installate negli stabilimenti di Fabriano, che hanno richiesto l'investimento lo scorso anno di tre milioni di euro e dai quali, ad oggi, esce un prodotto finito ogni 40 secondi.
“Il concetto alla base delle linee è l'integrazione di processi consolidati per la lavorazione della lamiera e di assiemaggio della cappa con sistema di automazione e manipolazione. Ci si è dunque focalizzati sull'ottimizzazione dell'automazione dello stampaggio, della piegatura e dell'assiemaggio della cappa adottando tecnologie adeguate a ogni fase. Il risultato è una soluzione ad alto livello di produttività che ha in input il coil della materia prima e in output la cappa confezionata ed etichettata.
Si è adottata la filosofia della 'Totally Integrated Automation' con l'utilizzo di tecnologie di controllo dall'attuatore al sistema di supervisione centralizzato: controllori di sistema di automazione Simatic, I/O distribuiti, sistemi di Motion Control, sistema di teleassistenza, interfaccia uomo-macchina Simatic Hmi e pc server di comunicazione e gestione dati di produzione.
Tutti i controllori e le varie unità distribuite in campo s'interfacciano tramite rete Profibus, garantendo velocità e schedulazione deterministica degli eventi. La condivisione dei dati di gestione linee e il sistema integrato di avanzamento produzione avviene su rete Ethernet.
Sensori induttivi, capacitivi, ottici, meccanici con autocontrollo e autodiagnosi, attuatori meccanici, pneumatici, sistemi servo idraulici, motorizzazioni brushless, sistemi di lettura codici a barre e di etichettatura sono parte dell'infrastruttura del sistema di automazione adottato.
I partner tecnologici sono aziende come Siemens, Sick, Fanuc, Telemecanique e integratori nazionali che operano su mercati internazionali con specifico know-how, tra i quali possiamo citare Ctf di Matelica.
I vantaggi registrati dopo l'introduzione dei nuovi impianti si possono quantificare in termini di facilità d'uso e sicurezza per l'operatore, determinati dal supporto dei sistemi informativi con pc touch nelle postazioni operatore, dal software uomo-macchina personalizzato, dalla diagnostica full-integrated, dai controlli statistici di processo implementati, dai collaudi automatici assistiti da robot, l'interfacciamento con il sistema informativo di fabbrica Sap, dal Mes integrato e dal rispetto delle normative europee.
Materiali e componenti certificati e controllati a monte del processo produttivo, insieme alla ripetibilità delle operazioni effettuate dai sistemi robotizzati, al controllo in tempo reale delle caratteristiche critiche, al controllo statistico di processo e ai collaudi automatizzati e storicizzati, alla tracciabilità dell'intero ciclo di trasformazione e montaggio, garantiscono alta produttività, affidabilità e qualità del prodotto realizzato. La linea ha, al momento, valori di produttività superiori al 95% e scarti inferiori allo 0,5%”.
