Trasformazione digitale al primo posto per realizzare fabbriche connesse e smart. Grazie all’analisi dei dati di produzione e a tempestive azioni correttive, aumenteranno produttività, efficienza e qualità di prodotto e di risposta alla volubilità dei mercati. Ma, ad oggi, la piena visibilità e il monitoraggio in tempo reale dell’andamento di produzione riguarda solo per il 16% delle aziende a livello globale.
I Paesi asiatici sono in testa con il 25%, l’Europa è al 15%, gli Stati Uniti al 14% e l’America latina è ferma al 4%. Sono i risultati della ricerca condotta da Azure Knowledge Corporation per Zebra Technologies, con 1.200 sondaggi online tra le prime linee e i responsabili IT e OT dei settori automobilistico, elettronico, Food&Beverage e farmaceutico in Asia, Europa, America Latina e Nord America.
Costi, tempi e carenza di personale qualificato i freni della piena trasformazione
I freni principali all’implementazione della fabbrica digitale sono visti nei costi e nei tempi di ritorno dell’investimento (Roi) e nella carenza di manodopera specializzata.
Il passaggio alla fabbrica digitale è infatti ad alta intensità di manodopera e richiede una maggiore convergenza tra funzioni e tecnologie IT e OT. L’IT (Information Technology) si occupa di reti e comunicazione, mentre l’OT (Operation Technology) di processi e risultati.
Se non collaborano, i due mondi restano isolati e non avviene quell’integrazione IT-OT per disporre di dati strutturati e prendere decisioni migliorative in produzione. Il 90% concorda sulla priorità di questa convergenza per una maggiore efficienza con decisioni “data driven”.
Ma non c’è ancora questa cultura collaborativa e trasversale tra divisioni dove ognuna pensa di aver diritto a guidare l’innovazione digitale. Gli ITS Academy propongono percorsi per Industrial Digital Transformation Specialist in quest’ottica di convergenza tecnologica.
Gli investimenti in nuove tecnologie accelerano l'integrazione IT-OT
Nonostante i freni, gli investimenti in nuove tecnologie proseguono. Il 22% dichiara di aumentarli del 10% nel corso del 2024 e il 38% del 6-10%.
I produttori europei (54%, 61% a livello globale) prevedono che l’Intelligenza artificiale guiderà la crescita nei prossimi cinque anni con una migliore gestione dei dati, visibilità e qualità dell’intero processo produttivo. Prevedono, forse un po’ troppo ottimisticamente, una estesa automazione avanzata entro il 2029, con scanner industriali fissi, visione artificiale, Amr, cobot, bracci robotici e sistemi di radiofrequenza (RFID) nei magazzini (per il 99%).
Puntano anche sulla riqualificazione della manodopera, considerata la migliore strategia per lo sviluppo del manifatturiero. Quasi tre quarti (71% in Europa, 73% a livello globale) intendono infatti potenziare le competenze nell’uso dei dati e della tecnologia, dotando i lavoratori anche di dispositivi per una maggiore mobilità.
Tablet e computer mobili, oggi utilizzati da quasi la metà, arriveranno al 99%, così i software per la gestione della forza lavoro e i dispositivi digitali indossabili e l’utilizzo di V/R e A/R, tecnologie per ora impiegate solo dal 28% delle imprese a livello globale.
