Ciem-Mada ha fornito allo stabilimento di Cassino (FR) di Fiat Auto un impianto Agv (Veicoli a guida automatica) impiegato nella costruzione preliminare dell'autovettura.
Il sistema si basa sulla tecnologia Maxolution di Sew-Eurodrive.
La soluzione
Gli Agv operano tra il magazzino semiautomatico, le isole robotizzate di saldatura e la linea di assemblaggio scocche auto nel reparto di lastratura.
Il sistema è usato per trasportare le parti della carrozzeria (nello specifico porte, parafanghi, cofani anteriori e posteriori) fino alle diverse posizioni degli operatori lungo la catena di montaggio.
Il sistema è usato per trasportare le parti della carrozzeria (nello specifico porte, parafanghi, cofani anteriori e posteriori) fino alle diverse posizioni degli operatori lungo la catena di montaggio.
Le navette seguono un tragitto articolato, suddiviso logicamente in segmenti, con la possibilità di deviare in corrispondenza di incroci o diramazioni. Un percorso supplementare, inoltre, è previsto per la manutenzione, in modo da facilitare eventuali interventi in sicurezza.
Cuore del sistema è Maxolution di Sew-Eurodrive: una soluzione fatta di componenti e integrazione di sistemi, dai motoriduttori agli azionamenti fino all'alimentazione elettrica induttiva senza contatto.
Gli Agv utilizzano la tecnologia per l'alimentazione elettrica a induzione senza contatto sviluppata da Sew-Eurodrive e sono i primi installati in Fiat che non prevedono l'utilizzo di batterie a bordo.
L'impianto si compone di un totale di dieci navette Agv, che si muovono su un tracciato alimentato tramite induzione da sei sistemi Movitrans. Ogni Agv è azionato dal'inverter da campo Movipro, mentre la comunicazione è garantita da 20 reti Wireless.
La guida del veicolo avviene grazie al campo magnetico del cavo di alimentazione, utilizzato anche come segnale di riferimento per l'algoritmo di guida con differenziale elettronico dell'Agv sviluppato da Sew-Eurodrive.
La guida del veicolo avviene grazie al campo magnetico del cavo di alimentazione, utilizzato anche come segnale di riferimento per l'algoritmo di guida con differenziale elettronico dell'Agv sviluppato da Sew-Eurodrive.
I dati relativi all'impianto sono parametrizzati nel software Movivision e trasferiti al Segment Controller.
Sulla base della parametrizzazione, il Segment Controller coordina il movimento degli Agv gestendo, ad esempio, le anticollisioni, la velocità in funzione delle aeree attraversate e i posizionamenti.
L'interfacciamento con il plc che controlla il processo avviene attraverso il protocollo Udp/IP.
Sulla base della parametrizzazione, il Segment Controller coordina il movimento degli Agv gestendo, ad esempio, le anticollisioni, la velocità in funzione delle aeree attraversate e i posizionamenti.
L'interfacciamento con il plc che controlla il processo avviene attraverso il protocollo Udp/IP.
Gli Agv (lunghezza 4,2 m, larghezza 1,8 m, altezza 0,7 m) possono raggiungere velocità massime vicine ai 50 m/min, per un peso totale (carico incluso) movimentato di 1.500 kg.
La potenza installata è di poco più di 82 kW, i cavi cablati superano i 2.400 m su un percorso superiore agli 800 m e la precisione di posizionamento è di +/- 5 mm.
L'installazione e lo start-up dell'impianto sono stati eseguiti in trenta giorni, operando in totale sicurezza con linee di
produzione attive.
L'installazione e lo start-up dell'impianto sono stati eseguiti in trenta giorni, operando in totale sicurezza con linee di
produzione attive.
I vantaggi
Fiat ha completamente automatizzato un processo
logistico che in precedenza era effettuato con carrelli elevatori a
guida manuale, azzerando la possibilità che si verifichino infortuni. Diversi vantaggi sono stati ottenuti in termini di efficienza e sostenibilità: gli Agv, con l'utilizzo del sistema informatico per la trasmissione dati, hanno eliminato l'eventualità di avere a bordo linea degli elementi non idonei alla fase produttiva; si sono eliminati i cicli di ricarica e smaltimento delle batterie; è aumentata l'efficienza dell'impianto grazie alla riduzione dei fermi impianto, non più necessari in assenza di parti da assemblare.
logistico che in precedenza era effettuato con carrelli elevatori a
guida manuale, azzerando la possibilità che si verifichino infortuni. Diversi vantaggi sono stati ottenuti in termini di efficienza e sostenibilità: gli Agv, con l'utilizzo del sistema informatico per la trasmissione dati, hanno eliminato l'eventualità di avere a bordo linea degli elementi non idonei alla fase produttiva; si sono eliminati i cicli di ricarica e smaltimento delle batterie; è aumentata l'efficienza dell'impianto grazie alla riduzione dei fermi impianto, non più necessari in assenza di parti da assemblare.
