Officine Meccaniche Giovanni Cerutti è dal secondo dopoguerra un punto di riferimento internazionale per il settore del printing. Recentemente l'azienda di Casale Monferrato si è rivolta a Bosch Rexroth per la realizzazione dell'automazione di una nuova linea di stampa rotocalco per riviste.
L'impianto, particolarmente innovativo in termini di prestazioni di dinamica e precisione, di riduzione dei tempi di cambio lavoro e degli sprechi di materiali e dei consumi energetici, è conforme ai più recenti standard di sicurezza richiesti dalle normative internazionali.
L'impianto, particolarmente innovativo in termini di prestazioni di dinamica e precisione, di riduzione dei tempi di cambio lavoro e degli sprechi di materiali e dei consumi energetici, è conforme ai più recenti standard di sicurezza richiesti dalle normative internazionali.
L'applicazione
Per la linea realizzata da Cerutti occorreva un’architettura di automazione modulare, che potesse soddisfare criteri di lean production. Al contempo, la macchina doveva offrire elevate prestazioni dinamiche e di precisione degli elementi stampa, essere efficiente dal punto di vista energetico, e contemplare funzioni di sicurezza integrate a bordo degli azionamenti e certificate in base alle normative Iec61508.
Le soluzioni proposte da Bosch Rexroth per il progetto in esame sono state: la piattaforma di automazione IndraMotion for Printing, i motori elementi stampa ‘direct drive’, soluzioni basate su concetti di Energy efficiency e soluzioni ‘Safe Motion’ integrate a bordo degli azionamenti.
Le soluzioni proposte da Bosch Rexroth per il progetto in esame sono state: la piattaforma di automazione IndraMotion for Printing, i motori elementi stampa ‘direct drive’, soluzioni basate su concetti di Energy efficiency e soluzioni ‘Safe Motion’ integrate a bordo degli azionamenti.
L’adozione della strategia ‘For Energy Efficiency’ di Bosch Rexroth, si è tradotta nell'impiego, ove possibile, di azionamenti modulari con DC bus condiviso,
sul quale gli assi in frenatura possono distribuire l’energia elettrica
rigenerata a favore degli azionamenti che risultano assorbirne, nell'impiego di alimentatori rigenerativi, per rigenerare verso la rete
l’energia elettrica in eccesso resa dagli azionamenti in fase di
frenatura, e di prodotti progettualmente efficienti, come i motori con
azionamento integrato a bordo IndraDrive Mi, che ha portato a una
notevole riduzione delle dimensioni dei quadri elettrici (fino al 70%),
e a un risparmio dell'85% nel cablaggio elettrico degli stessi.
sul quale gli assi in frenatura possono distribuire l’energia elettrica
rigenerata a favore degli azionamenti che risultano assorbirne, nell'impiego di alimentatori rigenerativi, per rigenerare verso la rete
l’energia elettrica in eccesso resa dagli azionamenti in fase di
frenatura, e di prodotti progettualmente efficienti, come i motori con
azionamento integrato a bordo IndraDrive Mi, che ha portato a una
notevole riduzione delle dimensioni dei quadri elettrici (fino al 70%),
e a un risparmio dell'85% nel cablaggio elettrico degli stessi.
Prima dell’adozione delle funzionalità di ‘Safe motion’ integrate a
bordo degli azionamenti digitali IndraDrive, il costruttore doveva
provvedere all’inserimento di molteplici dispositivi esterni
(contattori certificati, encoder supplementari, schede elettroniche
certificate) per la verifica dello stato di sicurezza degli assi.
L’installazione di questi componenti aggiuntivi comportava un maggior
onere di realizzazione e di verifica in fase di collaudo della
macchina. Le funzioni attualmente impiegate sono lo stop sicuro
dell’asse (Sto), lo stato di asse fermo in coppia (SS2), e il controllo
sulla velocità sicura dell’asse in rotazione (Sls), tutte certificate
in base alle normativa vigente Iec61508.
bordo degli azionamenti digitali IndraDrive, il costruttore doveva
provvedere all’inserimento di molteplici dispositivi esterni
(contattori certificati, encoder supplementari, schede elettroniche
certificate) per la verifica dello stato di sicurezza degli assi.
L’installazione di questi componenti aggiuntivi comportava un maggior
onere di realizzazione e di verifica in fase di collaudo della
macchina. Le funzioni attualmente impiegate sono lo stop sicuro
dell’asse (Sto), lo stato di asse fermo in coppia (SS2), e il controllo
sulla velocità sicura dell’asse in rotazione (Sls), tutte certificate
in base alle normativa vigente Iec61508.
I vantaggi
L’adozione della soluzione ‘direct drive’ nell’automazione degli elementi stampa ha ridotto al minimo le operazioni di manutenzione periodica legata alla presenza di organi meccanici non più presenti, mentre l'implementazione della strategia ‘For Energy Efficiency’ ha portato a una notevole riduzione degli ingombri dei quadri elettrici e a una riduzione della potenza elettrica richiesta dai sistemi di condizionamento della temperatura interna degli armadi stessi.
Queste soluzioni hanno, inoltre, contribuito sensibilmente alla riduzione dei consumi elettrici della linea complessiva, stimata dal cliente finale, in un confronto con le soluzioni tradizionali, in un valore del 12%.
Queste soluzioni hanno, inoltre, contribuito sensibilmente alla riduzione dei consumi elettrici della linea complessiva, stimata dal cliente finale, in un confronto con le soluzioni tradizionali, in un valore del 12%.
Le funzioni di sicurezza intrinseca, integrate a bordo degli
azionamenti, consentono di ridurre sensibilmente i tempi di fermo
macchina, in quanto il circuito intermedio di potenza degli azionamenti
non viene disenergizzato durante le fasi di assi fermi per operazioni
di sicurezza.
azionamenti, consentono di ridurre sensibilmente i tempi di fermo
macchina, in quanto il circuito intermedio di potenza degli azionamenti
non viene disenergizzato durante le fasi di assi fermi per operazioni
di sicurezza.
Infine, la centralina idraulica è stata ottimizzata, riducendo la potenza installata e quella dissipata; ora la centralina è più compatta e priva di scambiatore di calore, i gruppi di potenza sono distinti per le linee ad alta e bassa pressione, mentre un terzo gruppo interviene automaticamente, solo in caso di emergenza per un'avaria su un gruppo. Le funzioni di distribuzione e generazione dell'energia che erano in passato in parte sulla centralina e in parte a bordo macchina sono state raggruppate all'interno di armadi antideflagranti in prossimità dei gruppi stampa.
