Le attività manutentive non devono essere svolte in modo approssimativo, ma secondo precise regole, non solo per soddisfare le normative esistenti su questa attività, ma per garantire una migliore resa degli impianti e, di conseguenza, una riduzione dei costi.
La manutenzione è fondamentale anche nel manufacturing. Non è un’attività da svolgere in modo approssimativo, ma deve essere concepita come una disciplina scientifica, che si avvale di regole, definizioni e misure, non solo per soddisfare le normative esistenti su questa attività, ma per garantire una migliore resa degli impianti e, di conseguenza, una riduzione dei costi. Una definizione data sull’argomento considera essenza del progetto di manutenzione il dimensionare e ritarare periodicamente l’insieme ottimale nella distribuzione delle risorse tra le attività di riparazione e quelle di prevenzione. Perchè un sistema possa essere reso misurabile, essere misurato e reso confrontabile nel tempo con se stesso e/o con realtà simili, è necessario definire in modo univoco i parametri e le relative unità di misura. Un’azienda può decidere di fare manutenzione perchè la macchina si guasta. La norma UNI 9910-191-07-08 definisce manutenzione correttiva la manutenzione eseguita dopo la rilevazione di un’avaria, per riportare la macchina in condizione di poter eseguire una funzione richiesta. Un secondo tipo di manutenzione è quella preventiva, decisa con l’obiettivo di prevenire un guasto. Secondo la norma UNI 9910-191 la manutenzione preventiva è eseguita a intervalli predeterminati e in accordo a criteri prescritti e ha l’obiettivo di ridurre la probabilità del guasto o la degradazione del funzionamento di una macchina. Norme UNI definiscono anche le modalità di erogazione della manutenzione preventiva. La norma UNI 10147.3.9.1 si riferisce alla manutenzione ciclica, la manutenzione preventiva periodica in base a cicli di utilizzo predeterminati. La norma UNI 10147.3.9.2 definisce, invece, la manutenzione predittiva, intesa come manutenzione preventiva svolta in seguito all’individuazione di uno o più parametri e dell’estrapolazione del tempo residuo prima del guasto. La UNI 10147.3.9.3 riguarda la manutenzione secondo condizione, manutenzione preventiva subordinata al raggiungimento di un valore limite predeterminato. In questo caso si interviene secondo piani stabiliti, in funzione dell’andamento di misure correlate allo stato di usura. Nella manutenzione preventiva rientra anche la manutenzione migliorativa, regolata dalla norma UNI 10147.3.10. In questo caso ci si riferisce ad azioni di miglioramento o a piccole modifiche che non incrementano il valore patrimoniale dell’entità, da considerare sul budget di manutenzione ordinaria. Esistono, però, aziende in cui non è chiaro cosa definire manutenzione. Molti manutentori chiamano le politiche di manutenzione con nomi di propria creazione o assegnati da altre funzioni. Molta confusione è fatta in rapporto a manutenzione ordinaria e straordinaria. La manutenzione correttiva è la manutenzione ordinaria per eccellenza, dal momento che la riparazione è la prima forma di manutenzione, di conseguenza non deve essere considerata manutenzione straordinaria. Questa differenza è importante dal momento che manutenzione ordinaria e straordinaria hanno precise implicazioni fiscali. La manutenzione ordinaria, secondo la norma UNI 11063.4.1, del maggio 2003, si riferisce a interventi manutentivi, nel corso del ciclo di vita, volti a mantenere l’integrità originaria del bene, mantenere o ripristinare l’efficienza dei beni, contenere il normale degrado d’uso, garantire la vita utile del bene, far fronte a interventi accidentali. Nel caso di manutenzione ordinaria, gli interventi manutentivi sono fatti durante il ciclo di vita utile del bene e sono volti al mantenimento o al ripristino dell’efficienza. Sono determinati dalla rilevazione dei guasti o in funzione di piani e programmi di attività di manutenzione o di miglioria di disponibilità ed efficienza. Le migliorie apportate nell’ambito della manutenzione ordinaria non sono incrementative, cioè non potenziano prestazioni, non aumentano la durata, non modificano la destinazione d’uso e non comportano un incremento del valore patrimoniale del bene. La manutenzione straordinaria, regolata dalla norma UNI 11063.4.2, del maggio 2003, si riferisce a interventi non ricorrenti e di elevato costo, in confronto al valore di rimpiazzo del bene e ai costi annuali di manutenzione ordinaria del bene stesso. Rientrano in questo ambito interventi non ricorrenti, come guasti isolati o gravi, o ricorrenti, con periodicità lunga e di costo elevato rispetto al valore di rimpiazzo del bene e ai costi annuali di manutenzione ordinaria dello stesso. I costi di manutenzione straordinaria possono essere attribuiti all’esercizio finanziario in cui sono stati realizzati e sono capitalizzati quando sono relativi ad attività incrementative, che comportano un incremento del valore patrimoniale o prestazionale del bene.
Guasto e indicatori di esso
Secondo la normativa UNI 10147, un guasto è la cessazione della capacità, da parte di una macchina, di svolgere la funzione richiesta. È un evento che si svolge in modo incontrollato. Lo stato di avaria che ne consegue si manifesta come scostamento non previsto in quantità e/o qualità delle specifiche di funzionamento e/o produzione programmate al momento. Il guasto ha cause ed effetti, che spaziano dall’impatto 0 sul processo all’interruzione del medesimo. Un modo molto diffuso, per confrontare le performance di realtà simili è calcolare l’OEE (Overall Equipment Effectiveness). L’indicatore è dato dal prodotto di tre fattori. Il primo misura la percentuale di tempo potenzialmente utile persa in fermata per il guasto, il secondo quella persa in rallentamenti, il terzo quella persa perchè erano rispettati i volumi previsti ma non la qualità. Tra gli indici, o KPI, in rapporto alla rilevazione di un guasto, rientra l’MTBF (Mean Time Beetween Failures). Questo indice (norma di riferimento: UNI 9910 - 191.12.09) rileva il tempo operativo medio atteso tra i guasti. Un errore comune, fatto in rapporto a questo indice, è quello di non riferirsi al tempo operativo, ma al tempo complessivo programmato per produrre. L’MTTR (Mean Time To Restoration), invece, (norma di riferimento: UNI 10147.4.9) indica il valore atteso del tempo di ripristino, ossia l’intervallo di tempo durante il quale l’entità è in uno stato di indisponibilità a causa di un guasto. È il tempo medio necessario a rimuovere lo stato di avaria, da quando è percepito fino al ritorno della normalità. Non deve essere confuso con MRT (Mean Repair Time), che misura il tempo medio necessario per la pure riparazione ed è sempre minore dell’MTTR.
Un’attività chiave
Secondo esperti in ingegneria della manutenzione e dei materiali, la manutenzione sta diventando, oggi, sempre più un'attività chiave su cui investire pesantemente. La manutenzione, infatti, coinvolgendo la qualità, i programmi e i costi di produzione, gli approvvigionamenti, il magazzino, i sistemi informativi e gestionali, non può più essere relegata al semplice ruolo di gestione di unità in avaria con i relativi pezzi di ricambio. Perché la manutenzione sia efficace ed efficiente, i software di gestione della manutenzione devono comunicare in tempo reale con i sistemi di automazione, in quanto questi ultimi sono i depositari di tutti i dati (fermi, guasti, allarmi, avarie...) degli impianti e delle macchine. Si realizza in questo modo una delle funzionalità MES, quella relativa al Maintenance Management, che ha lo scopo di pianificare e controllare le attività di gestione operativa degli asset di un impianto produttivo. Nell’attuale contesto competitivo è sempre più forte l’esigenza di un miglioramento del servizio manutentivo ottenibile grazie a un approccio ingegneristico alle attività di manutenzione. L’ingegneria di manutenzione permette di analizzare il comportamento manutentivo degli impianti di produzione e delle utility e di consigliare il responsabile di manutenzione su quale sia, per ogni macchina, la miglior politica di manutenzione ottimizzando gli interventi per prevenire i possibili guasti o per ridurne gli impatti. La definizione degli interventi prevede anche la definizione dei materiali di ricambio eventualmente necessari. Questo richiede, quindi, una corretta gestione dei materiali in magazzino. L’ingegneria dei materiali permette di analizzare il tipo di ricambi presenti a magazzino e le misure caratteristiche (come il movimento all’interno dello stabilimento e i tempi d’approvvigionamento) e di sapere quale sia la migliore politica di gestione a magazzino e di approvvigionamento in modo da minimizzarne il costo. Una politica di manutenzione definisce come si deve comportare la squadra di manutenzione verso un impianto, una macchina o d una parte di essa. La politica deve puntare ad azzerare l’indisponibilità dell’oggetto di manutenzione con il minor costo possibile. Deve essere, cioè, cercato un compromesso tra costo di manutenzione e costo totale del guasto. Indivuare con efficacia i componenti critici dei sistemi è fondamentale per mettere in atto un adeguato processo di manutenzione. La normativa militare USA definisce come MAGEC (FMECA – Failure Mode and Effect Analysis) il processo di analisi dei modi di guasto e delle criticità per ricavare con efficacia i componenti critici dei sistemi. Un componente critico di un sistema è il componente che genera la maggior inefficienza rispetto alla politica aziendale. Sapendo quali sono le macchine più critiche si può, a parità di sforzo nel miglioramento raggiungere il massimo guadagno. Il percorso, basandosi sull’archivio interventi, prevede: l’individuazione delle macchine critiche in base a determinati Key Performance Indicators; la scomposizione della macchina per identificare l’elemento su cui si verificano i guasti; l’individuazione dei modi in cui si guasta l’elemento identificato e gli impatti che ciascun tipo di guasto comporta; l’individuazione della causa di guasto più frequente per ogni tipo di guasto, su cui intervenire, ed eventuali sintomi premonitori per anticipare i guasti; la classificazione degli elementi individuati in modo da poter agevolare, nella fase di definizione delle politiche, la scelta su dove intervenire. Nella fase del Draft Planning, per ogni sottoinsieme critico individuato nel MAGEC (FMECA) devono essere prodotte proposte di miglioramento. Per facilitare la successiva fase di valutazione devono essere dettagliati i dati su modo, causa di guasto, interventi tampone e sintomi premonitori. Devono anche essere proposte soluzioni per le cause di guasto e modi per sfruttare i sintomi premonitori. Dopo aver scelto la miglior politica da seguire, si tratterà di individuare dei parametri da seguire, anche in termini di scorte di prodotto e di intervalli e criteri con cui riordinare il prodotto stesso. Importante è scegliere i fornitori più adatti e le tipologie di ordine più adatte. Una volta identificata la politica d’ordine è necessario associare a ogni materiale uno o più fornitori. Ogni fase dei processi legati alla manutenzione ppuò essere supportata da adeguati sistemi software.
