Dow Chemical, Kyndryl e Nokia hanno realizzato un caso di studio pionieristico per la scalabilità delle reti mobili private nel complesso settore dell’Industria 4.0. Nell’area di Freeport, uno dei più grandi complessi industriali del mondo, con oltre 40 fabbriche che coprono un’area di circa 50 km quadri, i partner si affidano a una rete mobile proprietaria che collega i dipendenti ai sistemi centrali di tutto il sito industriale. I processi di documentazione nella manutenzione degli impianti diventano più semplici, produttivi e sicuri grazie a dispositivi intelligenti e moduli elettronici.
Oltre a Dow Chemical, Nokia e Kyndryl servono congiuntamente oltre 100 aziende operanti a livello globale in 24 Paesi e la gamma di servizi offerti comprende consulenza, verifica, pilotaggio e l’implementazione completa di reti wireless private affidabili e sicure negli standard 5G e Long Term Evolution (LTE). Markus Vögele, Director, Global nextGen NW Platforms, Kyndryl Global Network & Edge Practice, ci racconta il progetto.
Mi può presentare brevemente Kyndryl?
Kyndryl è il più grande fornitore di servizi di infrastruttura IT al mondo, nata nel 2021 come spin-off di Ibm IT infrastructure services. L’azienda progetta, costruisce, gestisce e modernizza i complessi sistemi informatici mission-critical da cui il mondo dipende ogni giorno. Con oltre 90.000 dipendenti a livello globale, Kyndryl serve più di 4.000 clienti in oltre 60 Paesi del mondo, tra cui il 75% delle aziende Fortune 100.
Kyndryl supporta i propri clienti lungo il percorso di trasformazione digitale, offrendo un portfolio di servizi e soluzioni che si sviluppano in sei diverse aree: cloud, digital workplace, security & resiliency, network & edge, core enterprise & zCloud e applications, data & AI.
Qual è il rapporto di Kyndryl con l'Industria 4.0 e il settore manifatturiero?
In un contesto in cui i produttori sono sempre alla ricerca di modi nuovi per innovare, ridurre i costi, migliorare la produzione e ottimizzare le performance, Kyndryl si pone come partner ideale del cosiddetto Transformation Journey, accompagnando quelle aziende che necessitano di digitalizzare e modernizzare le proprie tecnologie operative e di colmare il divario tra IT e OT.
Digitalizzare l’ambiente di produzione può risultare complesso: supportare la visione dell’Industria 4.0 significa quindi dare ai produttori la possibilità di adattarsi alle nuove tecnologie trasformative, preparandoli al contempo alle minacce informatiche nell’ambiente IT-OT. In particolare, grazie a una comprovata esperienza nel settore, oggi aiutiamo le aziende a sviluppare una strategia di Industria 4.0 che sfrutta lebest practice in ambito industriale, offrendo servizi edge software-defined e abilitati per il 5G che consentono l’integrazione con i dispositivi degli utenti finali, nonché l’automazione necessaria a rendere possibile la fabbrica del futuro.
Siamo in grado di sfruttare schemi ripetibili per integrare i sistemi eterogenei in una struttura comune IT-OT e aiutiamo i protagonisti del settore manifatturiero a modernizzare i dispositivi IoT per migliorare la raccolta e l’analisi dei dati e sfruttare appieno le potenzialità di artificial intelligence e machine learning.
Come è nato il progetto per Dow Chemical? Quali erano le esigenze di partenza?
Da oltre un decennio, Dow Chemical Company promuove l’innovazione digitale nell’ambito delle operation e dei processi produttivi: in particolare, quando si è trattato di modernizzare la manutenzione degli impianti, l’azienda ha deciso di avviare un ambizioso progetto pilota nella sede di Freeport, in Texas.
Con 40 impianti su una superficie di oltre 30 km quadrati, il sito produttivo presentava sfide importanti per la digitalizzazione e modernizzazione di operation e processi di comunicazione. Si pensi che ogni impianto contiene migliaia di componenti meccanici, tutti basati su processi manuali: per eseguire una manutenzione, per esempio, l’ingegnere della sala controllo spesso doveva recarsi sul posto per esaminare i componenti danneggiati, recuperare la relativa documentazione cartacea, scrivere un rapporto e consegnarlo all’operatore. Questo comportava numerosi passaggi di coordinamento in cui gli addetti dovevano andare avanti e indietro dalla sala controllo, senza contare i rischi per la sicurezza di chi doveva occuparsi della manutenzione degli impianti tenendo allo stesso tempo in mano le istruzioni stampate.
Inoltre, con grandi volumi di prodotti da spedire e tracciare, è fondamentale per i dipendenti Dow disporre di strumenti affidabili: problemi a livello informatico, per esempio, potrebbero portare a ritardi nella consegna di materiali indispensabili per una corretta manutenzione delle piste degli aeroporti.
Dow si è quindi trovata di fronte alla necessità di rendere i processi più efficienti e sicuri, aumentando allo stesso tempo la produttività e l’affidabilità degli impianti. L’azienda ha quindi avviato un processo di digital manufacturing che ha coinvolto anche partner tecnologici esterni per migliorare e rendere più fluidi i processi e la comunicazione tra i diversi membri del team, riducendo il rischio di errori. È stato necessario migliorare la gestione end-to-end dei dispositivi aziendali, digitalizzare la documentazione, abilitare le comunicazioni remote, implementare applicazioni basate sulla realtà aumentata per agevolare la sala controllo: il tutto sfruttando le opportunità offerte dalla connettività mobile.
Come è stato sviluppato il progetto per Dow Chemical? Quali le sfide e come le avete superate?
La sfida più grande non è stata quella di offrire tecnologia nuova e all’avanguardia, ma di riuscire a integrarla nella quotidianità dei processi lavorativi.
Un sito industriale esteso come quello di Dow non può contare sui vantaggi della connettività commerciale, inoltre le grandi quantità di acciaio e cemento rendono difficoltosa la realizzazione di una rete radio per le comunicazioni: per mettere le informazioni a disposizione del team è stato quindi necessario affidarsi alla connettività mobile. La connettività Wi-Fi sarebbe stata estremamente costosa e difficile da realizzare. Per questo, una rete Lte (Long Term Evolution) privata è stata identificata come la soluzione più economica e vantaggiosa per coprire l’intera area di Freeport.
Il progetto si basa su una partnership strategica: insieme a Kyndryl e Dow, anche un team di esperti di Nokia ha collaborato alla sua realizzazione. Dopo aver implementato 4 antenne e un sistema di controllo wireless dei dispositivi per gestire gli endpoint come una rete, è stata impostata la larghezza di banda cellulare, abilitata la sicurezza del firewall e creata una soluzione container per gestire in modo flessibile i profili di sicurezza. L'implementazione è stata rapida: la rete privata è passata da un proof-of-concept a un ambiente di produzione completamente scalato in circa 12 mesi.
Come è proseguita la trasformazione digitale di Dow Chemical?
Va inoltre sottolineato che la collaborazione di Kyndryl con Dow Chemical Company si estende anche oltre il progetto per il sito produttivo di Freeport, coinvolgendo anche altri aspetti della trasformazione digitale.
A livello globale, per esempio, un’analisi condotta da Kyndryl ha evidenziato che possedere i dispositivi, anziché noleggiarli, non solo sarebbe stato più conveniente, ma avrebbe anche permesso agli utenti di scegliere in modo flessibile i sistemi migliori per le singole esigenze, decidendo quando passare da un deviceall’altro.
Figure IT, Acquisti e Finance hanno quindi collaborato per sviluppare un nuovo portale per ordini e sostituzioni dei dispositivi: questo si collega a un sistema di tracciamento degli asset completamente nuovo che, grazie a una piattaforma di Digital Management Experience (DEM), integra automaticamente i dati nella gestione del ciclo vita degli asset stessi.
Il monitoraggio proattivo del sistema viene abilitato da un framework che combina il team di supporto Level 3 di Kyndryl con la piattaforma DEM, dando all’utente la possibilità di risolvere le anomalie in pochi click accettando le correzioni suggerite dalla piattaforma stessa.
La dinamica è semplice: quando si verifica un problema sconosciuto, un membro del team Level 1 di Dow inoltra un ticket attraverso ServiceNow a un esperto Level 2 per la risoluzione dei problemi in loco. Quando l’esperto individua la soluzione, lo comunica agli esperti Level 3 di Kyndryl che, ove possibile, creano una soluzione automatizzata e la rendono disponibile su Microsoft Azure. In questo modo, le soluzioni vengono anche archiviate e rese accessibilia tutti i dipendenti Dow a livello globale, che potranno a loro volta beneficiare della risoluzione automatica del problema.
Cosa è cambiato ora per Dow Chemical? Quali sono ora i benefici?
Nei primi quattro mesi dal lancio della piattaforma di Digital Manufacturing, l’impianto di Freeport ha completato più di 28.000 procedure digitali, riducendo il tempo necessario ai lavoratori per completare le attività operative e di manutenzione, e aumentandone la sicurezza.
Inoltre, la digitalizzazione della documentazione ha ridotto drasticamente l’uso della carta eabilitato la comunicazione live e in modo più fluido tra operatori di reparto e ingegneri della sala controllo.
Update in tempo reale, realtà aumentata, scambio di informazioni tramite foto, video o QR code hanno migliorato l’efficienza operativa, riducendo i tempi necessari per la comunicazione e consentendo di intervenire tempestivamente per prevenire eventuali problemi. Non solo. Il sistema di tracciamento invia notifiche su possibili step mancanti, permettendo di imparare e migliorare costantemente i processi adottati.
Da non sottovalutare, poi, il fatto che la realizzazione di una solida soluzione end-to-end, indipendente dal carrier, con una rete altamente programmabile abbia contribuito a ridurre il costo delle operazioni di rete.
Il successo del progetto di Freeport ha quindi aperto la strada all’estensione del programma anche ad altri stabilimenti in tutto il mondo, affiancando i progetti già attivi con Kyndryl e portando l’azienda verso una nuova fase di Digital Manufacturing.
Cosa vi ha insegnato questo progetto per iniziative future analoghe e altri clienti manifatturieri?
La sinergia che si crea tra i nostri team, quelli dei nostri partner e dei clienti è il vero valore aggiunto di ogni progetto.
Per abilitare nuovi modelli, infatti, è necessario prima di tutto collaborare verso un obiettivo comune che oggi, soprattutto nel settore del manufacturing, va di pari passo con l’evoluzione 4.0.
Il progetto che stiamo portando avanti con Dow ne è la dimostrazione. Una piattaforma di connettività potenziata può migliorare l’integrazione e la gestione delle competenze sul cloud, offrendo progetti facilmente duplicabili e una significativa ottimizzazione dei costi.
Il digitale è la chiave per raggiungere maggiore sicurezza, agilità e affidabilità, ma per ottenerle è necessario un certo grado di consapevolezza da parte di tutti i soggetti coinvolti.
In un contesto in cui aziende di ogni dimensione si stanno dirigendo verso l’automazione delle operation per rimanere competitive e agili, il nostro know-how in ambito edge, data & AI, ML, Security e 5G, combinato con partnership con player strategici come Nokia, possono davvero fare la differenza.
