Bi-Rex, il Competence Center dell’Emilia-Romagna che riunisce 57 partner tra imprese, centri di ricerca e università, lancia un Osservatorio permanente in collaborazione con Intesa Sanpaolo, che a cadenza semestrale restituirà evidenze e best practice sull’evoluzione del territorio come innovazione e trasformazione digitale. Da una prima rilevazione pre-Covid il ritardo digitale è concentrato, anche nella meccanica, sulle piccole e micro imprese, mentre la carenza di competenze è generalizzata. L’annuncio del terzo bando entro la fine dell’anno.
Monitorare l’innovazione tecnologica delle aziende operative sul territorio e guidarle nella transizione digitale saranno i principali obiettivi dell’Osservatorio Soluzioni e Tecnologie Industria 4.0 per le imprese, che Bi-Rex e Intesa Sanpaolo lanciano insieme in Emilia-Romagna.
L’istituto di credito, oltre a finanziare progetti e ad entrare in certi casi nel capitale di start-up innovative, offre diversi strumenti di consulenza per accompagnare lo sviluppo digitale delle imprese ed è partner di Bi-Rex fin dalla nascita del consorzio.
A sua volta il Competence Center, grazie alla linea pilota già in funzione, consente alle pmi di provare e testare le nuove tecnologie prima di investire per introdurle nella propria realtà aziendale.
«Siamo stati i primi ad aver completato la linea pilota, un impianto di produzione integrato alle tecnologie tradizionali, che riproduce la manifattura additiva di metalli e materiali plastici, con un centro di controllo numerico, l’automazione e la robotica collaborativa, l’Edge Computing e il data center per collezionare i dati, interpretarli e metterli a disposizione delle imprese, senza i vincoli della produzione industriale. E ora con l’Osservatorio aggiungiamo un nuovo importante tassello nel portafoglio di servizi per monitorare, accompagnare e guidare le pmi nel percorso verso l’Industria 4.0. Con il nostro consorziato Intesa Sanpaolo abbiamo instaurato una importante partnership che ci consentirà di fornire ulteriori servizi dall'elevato valore aggiunto», commenta Stefano Cattorini, direttore generale Bi-Rex.
Cosa farà l’Osservatorio Bi-Rex
L’Osservatorio sarà uno strumento di monitoraggio, comunicazione e condivisione delle attività del Competence Center. Attraverso studi, ricerche, indagini specifiche e best practice, descriverà l’evoluzione dei diversi servizi offerti e il ruolo attivo dei consorziati e dei partner.
Un’attenzione particolare sarà posta sui Big Data e sull’High Performance Computing (Hpc) e sulla capacità di Bi-Rex di rispondere ai fabbisogni di tecnologie e competenze delle imprese. Verrà così data evidenza diretta delle sue attività di trasferimento tecnologico e degli effetti sul posizionamento strategico delle imprese, in termini di relazioni con nuovi partner tecnologici, accelerazione degli investimenti, introduzione di nuovi prodotti, acquisizione di nuova clientela e mercati, modifiche organizzative e assunzione di competenze.
Inoltre, grazie a un ampio database della Direzione Studi e Ricerche di Intesa Sanpaolo, costituito da bilanci e informazioni sul posizionamento strategico delle aziende (brevetti, certificati ambientali e di qualità, partecipazioni estere, appartenenza a gruppi), sarà più facile profilare le imprese, descrivendo dimensioni, localizzazione, evoluzione economico-reddituale, struttura patrimoniale, propensione a esportare e a innovare, presenza di un centro di R&S, legami con università e centri di ricerca esterni.
«La crisi innescata dalla pandemia si sta rivelando un forte acceleratore di trasformazioni che erano già in atto e che, se colte con tempismo, possono essere dei formidabili driver di rilancio. Digitalizzazione, innovazione tecnologica, attenzione alla sostenibilità sono al contempo necessità e opportunità per le aziende di ogni dimensione, come emerso anche dalla survey che abbiamo condotto tra i nostri clienti. Una dinamica centrale anche per la meccanica, comparto portante del tessuto produttivo regionale», commenta Cristina Balbo, direttrice regionale Emilia-Romagna e Marche di Intesa Sanpaolo.
Il gap digitale delle piccole imprese
L’indagine si è svolta tra ottobre 2019 e marzo 2020 su un campione complessivo di 632 imprese della meccanica operative in Emilia-Romagna, selezionate tra i clienti del Gruppo Intesa Sanpaolo e tra le associate al Competence Center Bi-Rex. Sono state raccolte 139 adesioni con un tasso di partecipazione del 22%.
I risultati sono in linea con il Paese Italia (quartultimo in Europa secondo l’indice Desi 2020) rispetto al criterio dimensionale delle aziende, ma non complessivamente. Oltre l’80% delle aziende italiane, infatti, non solo meccaniche e meccatroniche, fa un utilizzo basso-molto basso delle nuove tecnologie, mentre in Emilia-Romagna le aziende meccaniche, che hanno una lunga tradizione nell’automotive, motoristica e nel packaging, raggiungono punte del 56% tra le imprese medio-grandi e nel complesso sono adottate dal 41% del campione (quindi oltre il doppio rispetto a tutte le imprese in Italia).
Tuttavia resta il gap nelle micro e piccole aziende anche nella meccanica, in linea con i dati Istat, per cui al crescere delle dimensioni cresce l’adozione di tecnologie 4.0 e la propensione alla loro introduzione in azienda.
In particolare, le imprese con più di 250 addetti hanno una percentuale di adozione molto alta per il 63% dei casi, che scende al 40% in quelle tra i 100-249, al 31% in quelle tra i 50-99 addetti ed è al 12,4% in quelle fino a 49 dipendenti (elaborazione dati Istat – Digital Intensity Index).
Se guardiamo alla meccanica in Emilia-Romagna nel prossimo triennio, una impresa su 4 tra piccole, medie o grandi introdurranno tecnologie 4.0, ma tra le micro rimane un fenomeno consistente di disinteresse per le soluzioni 4.0 (ben il 65%), che nelle piccole scende a una su tre (32%) e nelle medio-grandi riguarda solo il 17%. Tra i motivi addotti, per ogni dimensione, vi sono la non adeguatezza al proprio business (30% medio-grandi; 24% micro-piccole); la mancanza di competenze interne (15% medio-grandi; 11% micro-piccole); l’incertezza sul ritorno dell’investimento (15% medio-grandi; 8% micro-piccole) e anche scarse risorse finanziarie nelle micro-piccole (11%).
La difficoltà a reperire capitale umano qualificato è anche la prima difficoltà per chi affronta comunque progetti di trasformazione digitale nella propria azienda (44%), seguita anche in questo caso dall’incertezza del ritorno dell’investimento (28%) e dalla carenza di competenze interne (23%). La caccia al profilo giusto riguarda anche le aziende dotate di dipartimento di ricerca e sviluppo, presenza che tra l’altro facilita l’orientamento all’innovazione tecnologica, insieme alla propensione alla internazionalizzazione.
I vantaggi delle macchine sensorizzate e connesse
In linea generale i principali effetti ottenuti oggi dall’applicazione di tecnologie 4.0 (in media sono presenti 2,5 tecnologie ad azienda, di cui 3 nelle grandi e 2 nelle piccole) sono una maggiore velocità di produzione, il miglioramento della qualità e una maggiore flessibilità e personalizzazione del prodotto/servizio.
Gli ambiti di applicazione del paradigma 4.0 riguardano soprattutto la produzione sia nelle grandi (92%) che nelle piccole aziende (82%); lo sviluppo di nuovi prodotti (46% nelle medio-grandi; 32% nelle piccole), ricerca e sviluppo (50% nelle medio-grandi; 19% nelle piccole), prototipazione (31% nelle medio-grandi; 16% nelle piccole), acquisti e logistica (15% nelle medio-grandi; 26% nelle piccole). Più residuali i servizi di post-vendita (12% nelle medio-grandi; 6% nelle piccole) e gli aspetti strategico-decisionali (4% nelle medio-grandi; 6% nelle piccole).
Anche per i produttori di macchine sensorizzate e integrate per ora conta di più la raccolta dati per migliorare la ricerca e sviluppo delle stesse che non l’introduzione di nuovi modelli di business in ottica di servizio, per esempio con l’affitto delle macchine e canoni in base all’effettivo utilizzo.
L’86,8% non considera assolutamente questa evenienza futura (il noleggio anziché la vendita), il 10% in futuro e solo il 2,6% ha già introdotto questo nuovo modello di business, mentre la raccolta dati per migliorare la progettazione è già realtà per il 47% e per il 34% lo sarà in futuro.
Alle macchine connesse e sensorizzate si riconosce anche la funzione di aumentare la redditività della manutenzione, grazie alla connessione e agli interventi da remoto sulle macchine, che avviene già per un produttore su due e il 34% prevede di adottare il modello in futuro.
Fattori d’influenza per lo sviluppo dei macchinari 4.0
Il principale fattore che influenza lo sviluppo e la produzione di macchinari 4.0 da parte dei nostri industriali è la disponibilità di fornitori di tecnologia italiani, sia per le grandi che per le piccole imprese, ma poi i fattori cambiano al cambiare delle dimensioni aziendali, riflettendo i diversi modelli organizzativi, di business e di mercato.
Per le grandi, per esempio, lo scambio con le università è fondamentale, mentre per le piccole è residuale. È nota infatti la difficoltà delle piccole a entrare in contatto con i centri di ricerca delle accademie e, da qui, anche la necessità di potenziare gli ecosistemi tecnologici e industriali in modo da contaminare di più anche le pmi.
Per le piccole, invece, un ottimo canale di scambio sono ancora le fiere, che invece le grandi relegano all’ultimo posto dei fattori d’influenza. Inoltre per le piccole che hanno una minore propensione all’export il mercato locale è il secondo fattore d’influenza, mentre è più indifferente alle grandi che danno lo stesso peso ai clienti italiani e stranieri.
Poggipolini: strategia di medio-lungo termine e contaminazione tra filiere
In occasione della presentazione dell’Osservatorio di Bi-Rex e Intesa Sanpaolo, l’azienda socia del consorzio Poggipolini ha portato la propria testimonianza come first mover della fabbrica digitale. Azienda di meccanica di precisione, produttrice di viti e fissaggi per l’aeronautica e l’automotive, settori molto competitivi, ha agito in profondità fin dal principio, nel 2015, quando ha trasformato il proprio processo produttivo, le macchine e gli impianti in chiave digitale e si è dotata di un gemello virtuale. Per affrontare il cambio di paradigma non ha attivato solo le competenze interne, ma l’intero ecosistema: i fornitori da una parte e i centri di ricerca e le università dall’altra.
«Per innovare bisogna collaborare e mettere a sistema le best practice, soprattutto per le pmi, come sta proponendo Bi-Rex. Tra l’altro la linea pilota serve per toccare con mano le soluzioni: come gestire i dati e interpretarli, che investimenti fare. Per esempio, noi stiamo partecipando a due bandi su AI e Additive manufacturing con altre pmi, provider tecnologici, end user e grandi industrie che non facevano parte della nostra catena produttiva, ma questo è il grande risultato della collaborazione: la contaminazione tra aziende e filiere.
Prima la supply chain era gerarchica e ruotava attorno a una capofila. Oggi la pandemia ci sta facendo capire il valore di rendere trasversale la filiera, anche con imprese che sono eccellenze in altre filiere e possono dare un apporto anche alla nostra. Inoltre la diversificazione può aiutare le pmi a entrare in nuovi mercati.
Anche la catena di approvvigionamento si sta accorciando, come ci ha insegnato la pandemia e oggi, per fornire un prodotto integrato in chiave 4.0, bisogna lavorare sinergicamente tra pmi di alta qualità e proporsi all’estero, perché in Italia abbiamo eccellenze di ogni tipo. Bisogna cercare di sfruttare meglio gli incentivi, farsi aiutare dai competence center e pensare a una progettualità più aperta e collaborativa. In questo modo riusciremo anche ad attrarre i talenti, perché è vero che sono pochi, ma noi dobbiamo anche renderci attrattivi e non farli scappare dall’Italia.
Sono d’accordo, come emerge dall’indagine, che è non è facile definire il ritorno dell’investimento in tecnologie 4.0, ma non abbiamo scelta, dobbiamo ammodernare il modo di lavorare e come imprenditori dobbiamo metterci in discussione. Di sicuro serve una strategia chiara di medio-lungo termine per garantirci la competitività, capendo bene su quali tecnologie chiave investire. Non bastano infatti solo tecnologie e macchinari - anche se il Piano Calenda è stato di grande aiuto per svecchiare gli impianti con le agevolazioni sui nuovi investimenti - ma serve un progetto sistemico», commenta Michele Poggipolini, Ceo Poggipolini.
Quanto a quest’anno di pandemia, essere già attrezzati con piattaforme digitali ha aiutato i reparti di ingegneria e di ricerca e sviluppo a non interrompersi, perché hanno potuto remotizzare in sicurezza tutta la parte di progettazione e programmazione.
Bonfiglioli Riduttori: Open Innovation anche tra competitor
Bonfiglioli Riduttori, con un miliardo di euro di fatturato, 2.900 dipendenti e 13 stabilimenti nel mondo, produce e distribuisce in tutto il mondo inverter, riduttori e motori elettrici. La trasformazione digitale è già in atto da diversi anni su tre direttrici: prodotto, processo e business model. A livello di processo, con 60 milioni di euro di investimento, sono stati trasformati in chiave digitale gli impianti di Calderara (BO) e di Forlì.
«Gli interventi sulla produzione non solo hanno aumentato produttività ed efficienza, ma hanno anche modificato il nostro approccio al mercato. Ridurre la consegna da quattro a due settimane significa proporsi nella metà del tempo e questo sposta gli equilibri. Incide anche l’integrazione di filiera con i propri fornitori: su piattaforma diventa più veloce la capacità di risposta al mercato, si riducono gli stock e si diventa più efficaci. Non tutti i nostri fornitori sono però pronti alla digitalizzazione, ma aiutiamo quelli che per noi possono avere rilevanza internazionale.
A livello di processi stiamo lavorando anche sul recruiting che stiamo digitalizzando e utilizziamo l’AI per analizzare i processi di vendita, i prezzi e i dati su Erp di cui misuriamo le deviazioni. Senza l’analisi dei dati con AI non riusciremmo a individuare gli scostamenti e gli intoppi su cui intervenire. C’è anche un tema di Open Innovation: nell’adozione dell’Industria 4.0 non si può essere autosufficienti perché la velocità di innovazione tecnologica è esponenziale, per questo servono lo scambio e la collaborazione con il network, che comprende anche i competitor, come per noi Siemens, che è cliente, fornitore e competitor», racconta Francesco Millo, Strategy, M&A and Corporate Development Director Bonfiglioli Riduttori.
L’azienda di Bologna, per esempio, è capofila di un progetto europeo da 20 milioni di euro, “Io Twins”, piattaforma comune per lo sviluppo di digital twin di processi e prodotti industriali con 23 partner che interagiscono tra loro. «Quanto all’innovazione di prodotto arriveremo a un punto in cui la sensorizzazione sarà tale che, oltre a essere estremamente personalizzato, il prodotto stesso cambierà il modello di business: si venderà il servizio, non tanto il prodotto, ma non in un futuro immediato», conclude Millo.
