Zanardi Fonderie S.p.A. (Minerbe – VR), azienda di famiglia giunta oggi alla quarta generazione, produce getti in ghisa sferoidale. Un’azienda che è sul mercato dal 1931, sa che i costi di gestione sono importanti per la competitività, fermi restando i fondamentali di qualità e flessibilità che da sempre contraddistinguono questa realtà produttiva ben nota nel settore. La strategia aziendale è quella di andare verso l’ottimizzazione dell’efficienza produttiva del sistema. Per migliorare in particolare l’efficienza energetica Zanardi si è rivolta alla G.B.M. S.p.A. di Milano, azienda commerciale con una lunga tradizione di fornitura anche nel mondo delle fonderie. La G.B.M. ha immediatamente coinvolto la Emerson Industrial Automation Italy S.p.A. che si è prontamente attivata per verificare la possibilità di ridurre il consumo energetico del sistema centralizzato di aspirazione dei fumi, impianto determinante per la salute degli operatori e con un rilevante consumo energetico. L’esperto di Energy Saving di Emerson Industrial Automation, con la collaborazione del Direttore della Produzione della Zanardi, il Sig. Massimo Ceschel, ha acquisito i dati disponibili, nonché un chiaro quadro del funzionamento dell’impianto e delle esigenze prestazionali ed economiche richieste. L’obiettivo evidente, era automatizzare la regolazione di portata del sistema d’aspirazione abbattendo i consumi elettrici. L’Ing. Alessandro Zanardi, responsabile tecnico della Zanardi Fonderie, ha fornito ai tecnici Emerson numerose informazioni sull’andamento dei consumi, sulle portate necessarie al corretto funzionamento del sistema in tutte le sue fasi produttive (es. colata, scorificazione, spillata, ecc..) e dettagli sulle ore operative annue del sistema. Sono state inoltre analizzate le problematiche relative all’uso di sensori per la regolazione della pressione differenziale (tra condotta e pressione atmosferica), propendendo poi per l’uso di un sistema privo di strumenti “vulnerabili”, andando ad operare in ambiente a temperature elevate e con polveri abrasive. In base ai dati raccolti sono stati ipotizzati diversi scenari di adeguamento della portata d’impianto ai fabbisogni specifici d’ogni fase, definendo una soluzione tecnica semplice ed efficace: sostituire il motore attuale con un motore con miglior rendimento e controllarlo con un inverter Emerson Industrial Automation. L’ipotesi è stata presentata, con una relazione tecnico-economica dettagliata che definiva un tempo di ammortamento inferiore ai due anni di esercizio, intenzionalmente senza considerare i certificati bianchi ottenibili sull’impianto. Giunti alla prima verifica teorica l’Ing. Zanardi, ha coinvolto l’integratore responsabile dell’automazione del processo, la Progelta (Rubano – PD), per definire il metodo di interfacciamento e regolazione dell’inverter, per la modulazione della portata del ventilatore. Il sistema, gestito con un PLC ed un sinottico su PC (figura 1), comunica con l’inverter in Profibus adattando il riferimento di portata alle varie fasi ben note al PLC stesso. L’intervento, di taglio conservativo, prevede la contestualizzazione del sistema inverter in parallelo all’esistente avviamento elettromeccanico; ciò permette di utilizzare il sistema antecedente come by-pass d’emergenza per il nuovo quadro inverter. Il quadro inverter Powerdrive MD2 è stato posizionato in campo, in prossimità del motore, i costi per la posa dei cavi motore, di alimentazione e dei segnali si sono però rivelati maggiori dello stimato in fase progettuale. Il motore Leroy Somer è andato agilmente a sostituire quello precedentemente utilizzato, durante una pausa produttiva programmata di alcuni giorni. Dal momento della messa in servizio del sistema sono ripartite le registrazioni dei consumi post intervento. Il sistema ha ben risposto dal punto di vista funzionale e la riduzione di portata in talune fasi operative non pregiudica le capacità di aspirazione reali del sistema. Infine con grande soddisfazione di tutti gli attori di questo progetto di Energy Saving Industriale, il ventilatore consuma mediamente meno di 1200kWh/giorno contro i precedenti 2000 kWh/giorno. Un risparmio del 40% sulla bolletta elettrica. Il risparmio ottenuto, confrontato con i costi complessivi dell’operazione (consuntivati) porta ad un tempo d’ammortamento dell’investimento inferiore ai due anni nelle attuali condizioni produttive. A tutto ciò occorrerà sommare i TEE di tipo 1 che questo progetto ottiene, cifre tutt’altro che trascurabili e che portano il tempo d’ammortamento a frazioni dell’anno. In conclusione possiamo evincere che con un semplice, ma efficace, intervento di ristrutturazione del sistema di aspirazione la Zanardi Fonderie S.p.A. ha ridotto i consumi elettrici e reso meno inquinante il processo produttivo. Tutto con una semplice e provata soluzione analizzata e prodotta dalla Emerson Industrial Automation Italy S.p.A..
