IT’s Tissue 2018. Rockwell Automation, main sponsor dell’evento

IT’s Tissue 2018 – The Italian Technology Experience – è un evento affermato e unico nel suo genere che si svolge nel cuore della “Tissue Valley” italiana, organizzato dai membri della Rete Tissue Italy. Main sponsor dell’evento Rockwell Automation.

La prima edizione si è svolta nel 2013, portando in Italia un pubblico di professionisti del tissue provenienti da tutto il mondo. Il successo di questo debutto è stato sorpassato dalla seconda edizione, a giugnodel 2015. E adesso ecco l’edizione del 2018. iT’s Tissue è una full immersion nella tecnologia di produzione “Made in Italy” per l’intera gamma di prodotti tissue per la salute e l’igiene.

La sponsorizzazione

Rockwell Automation, realtà mondiale nella fornitura di soluzioni per l’automazione industriale e la gestione delle informazioni, che aiutano i clienti a ottenere vantaggi competitivi nel proprio business e ad ottimizzare i costi di gestione di impianti e macchinari è da sempre promulgatore della cultura dell’innovazione e dell’eccellenza tecnologica. L’azienda che da sempre è stata promotrice dell’evento, in è stata presente alla terza edizione di iT’s Tissue in qualità di main sponsor e di fornitore di soluzioni a valore aggiunto. I visitatori hanno potuto organizzare il loro tour delle open house in base ai propri interessi. Nello specifico, chi ha voluto approfondire la conoscenza di soluzioni Rockwell Automation applicate al converting ha potuto visitare Fabio Perini, Futura, Gambini e PCMC, mentre per il processo di produzione della carta le aziende da non perdere erano  A. Celli, Recard e Toscotec . Per l’handling e la verifica della qualità dei prodotti, volta al miglioramento dell’efficienza della lineaPulsar Engineering, per pallettizzazione,logistica e completa integrazione di fabbrica Elettric80, mentre per il packaging erano TMC eFabio Perini con il brand CASMATIC. MTC invece era l’unica azienda presso la quale era possibile vedere soluzioni di converting per prodotti piegati. Tutte queste aziende hanno scelto per le loro macchine soluzioni Integrated Architecture di Rockwell Automation.

L’evento

Un appuntamento triennale quello con iT’s Tissue che è andato crescendo nel corso delle varie  edizioni. Già nel 2015 il numero degli operatori presenti era raddoppiato rispetto all’edizione precedente, 1500 persone provenienti da 70 paesi diversi in rappresentanza di 320 aziende hanno mostrato di gradire la formula dell’open house.  Quest’anno dal 25 al 29 giugno i visitatori hanno avuto nuovamente la possibilità di vedere le macchine in funzione, laddove esse vengono progettate e costruite, e di poter approfondire la conoscenza delle ultime innovazioni in termini di soluzioni di automazione, sviluppate per supportare costruttori di macchine e end user nel raggiungimento di obiettivi sempre più challenging di efficienza e produttività.12 sono i Network Member di iT’s Tissue: A. Celli, Elettric80, Fabio Perini, Futura, Gambini, MTC, OMET, PCMC, Pulsar, Recard, TMC, Toscotec. 12 brand leader nei loro settori accomunati dal desiderio di promuovere a livello globale una competenza tutta italiana che hanno dato vita a un distretto che è sinonimo di eccellenza e qualità nel settore tissue.  Cuore palpitante la Tissue Valley con realtà industriali dislocate attorno a Lucca e che si estende a completamento della filiera a Bologna, Reggio Emilia e Lecco.

Le soluzioni presentate da Rockwell Automation

Il concetto di safety avanzato così come inteso da Rockwell Automation che da sempre è ai primi posti nel mondo per ciò che concerne le soluzioni per la sicurezza per il settore industriale, viene espresso tramite l’integrazione di nuove funzionalità che permettono di coniugare sicurezza e produttività. Presso Futura, ad esempio, i visitatori hanno potuto vedere come il servoazionamento Kinetix 5700 ERS4 associato alla nuova generazione di CPU safety permette di disporre di una maggiore flessibilità nelle operazioni del sistema di sicurezza – ad esempio è possibile operare su una macchina in manutenzione o in configurazione semplicemente rallentandola anziché fermarla completamente. Ciò permette di non interrompere mai la produzione e si traduce in incremento della produttività della macchina senza intaccarne il livello di sicurezza desiderato.

I progettisti di macchine da sempre hanno l’esigenza di ridurre gli ingombri delle macchine e di riuscire a trovare soluzioni che permettano agli end user di abbassare i costi energetici di macchine particolarmente energivore. Presso Gambini, Fabio Perini e PCMC è stato possibile vedere il prototipo della soluzione rigenerativa della gamma Kinetix 5700, piattaforma principe per questo tipo di applicazioni. Questa unità rigenerativa, qui presentata in forma prototipale ma che è parte della piattaforma integrata di motion control, permette in caso di frenata del sistema di recuperare in rete l’energia prodotta dall’energia cinetica delle masse che si arrestano. Ciò, oltre a permettere di riutilizzare una grande potenza energetica rispondendo a un principio di risparmio e di sostenibilità, consente la rimozione di unità rigenerative separate a favore di soluzioni di nuova generazione, più scalabili e compatte e che portano a una significativa riduzione dell’ingombro della macchina.

Come tutte le soluzioni proposte da Rockwell Automation anche questa nuova gamma è flessibile e scalabile, l’unità rigenerativa è infatti disponibile in diverse taglie per rispondere alle diverse filosofie di progettazione delle macchine. A seconda che le specifiche ne prevedano l’applicazione all’intera linea o ai singoli moduli che compongono la macchina, è possibile adottare il convertitore della taglia adeguata alternando l’unità rigenerativa ad alta potenza PowerFlex 755T AFE -Active Front End– , di taglia sufficiente per essere posta a monte di tutta una linea, con le unità rigenerative di taglia più piccola della gamma Kinetix 5700, che hanno anche il vantaggio di mantenere costante il DC bus.

Presentate in anteprima le unità di alta potenza (Large Frame Drives) che consentono di coprire con la gamma Kinetix 5700 più applicazioni in una linea tissue.

Servoazionamenti EtherNet/IP Kinetix 5700

I servoazionamenti Allen-Bradley Kinetix 5700 di Rockwell Automation permettono l’azionamento su due assi, in un range di potenza compreso tra 1,6 e 60 kW e un risparmio di tempo nella messa a punto. La piattaforma di nuova generazione, che va a sostituire le soluzioni multiasse, consente di ridurre del 70% l’ingombro nel quadro elettrico e del 60% i cablaggi, oltre a semplificare le fasi di configurazione e messa in servizio. Le porte di feedback Dsl forniscono il supporto per i servomotori Kinetix VP con tecnologia a cavo singolo. In questo modo, si può utilizzare un unico cavo di alimentazione per motore, freno e feedback.

Kinetix 5700 utilizza la tecnologia di taratura in tempo reale Load Observer, che permette di superare la necessità di dover effettuare la messa a punto di ogni singolo asse. Quando la macchina è in funzione, inoltre, tramite tecnologia Tracking Notch Filter, il servoazionamento Kinetix 5700 è in grado di monitorare e rimuovere frequenze di risonanza, e di effettuare, nel tempo, in modo del tutto automatico, le regolazioni per ottimizzare le prestazioni della macchina. Ciò aiuta a ridurre gli interventi regolari di manutenzione per la messa a punto e a prevenire i guasti alla macchina.

Il servoazionamento Kinetix 5700 combina anche il controllo vettoriale ad alte prestazioni e quello servomotore e ciò contribuisce a ridurre la complessità della macchina, e i costi e i tempi necessari per l’integrazione. Inoltre, il software Rockwell Software Studio 5000 Software Logix Designer fornisce un ambiente di progettazione unico e di facile utilizzo per la configurazione del servoazionamento Kinetix 5700 e la sua integrazione con i controllori Logix sia per le applicazioni di movimento sia di sicurezza.

Dal punto di vista della sicurezza, Kinetix 5700 supporta sia il sistema cablato di sicurezza sia la sicurezza integrata su rete EtherNet/IP, nella quale, utilizzando gli stessi cavi e indirizzi IP, viaggiano sia i dati di sicurezza sia quelli di azionamento e di controllo. La sicurezza integrata contribuisce a ridurre il cablaggio globale del sistema, a far risparmiare tempo e denaro in fase di installazione, e aiuta a rimuovere i potenziali punti di guasto; elimina inoltre la necessità di ricablare fisicamente i dispositivi rendendo più agevole per gli utenti finali la creazione di zone di sicurezza e gli eventuali cambi di configurazione.

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