Nel numero di settembre della rivista Automazione Integrata è stato affrontato il tema delle Tecnologie Green.
Questo focus ha proposto una panoramica delle opinioni dei player dell’automazione e del controllo sulle attuali possibili strategie di manutenzione degli asset produttivi e sull’adesione delle aziende al supporto ottenibile dalle nuove tecnologie.
Qui l'intervista a Carlo di Nicola, Sales Area Manager Solutions di ifm.
Manutenzione, il punto della situazione
Quali politiche di manutenzione sono principalmente adottate?
In ragione dell’esperienza che ifm ha maturato in differenti mercati, che spaziano dal food all’acciaieria attraversando altri settori e differenti dimensioni aziendali, Carlo di Nicola, Sales Area Manager Solutions dell’azienda, ritiene di poter affermare che in materia di manutenzione i margini di miglioramento in Italia sono enormi.
“Lo dico in considerazione del fatto che per ciò che riguarda le piccole e medie realtà, la maggioranza è ancora “ferma al guasto”, cioè alla riparazione a seguito della rottura improvvisa della macchina, mentre quelle più evolute praticano una manutenzione di tipo “Time Based Maintenance”, cioè programmata”.
Vi sono evidenti differenze tra grandi, medie e piccole aziende, e anche tra tipologie diverse di processi produttivi? Qual è secondo voi l’approccio migliore?
Il discorso è diverso per le grandi aziende strutturate che adottano metodi manutentivi avanzati, nelle quali mediamente il 20% circa è basato su modelli predittivi, mentre la restante percentuale verte sulla manutenzione programmata. Ciò non significa che su questo versante manchi nel suo complesso la voglia di fare e di progredire.
Quello che latita è il metodo, è assente una strategia volta a incrementare la parte predittiva della manutenzione. “Adottarla è fondamentale, pena la perdita di competitività sui mercati. Perché, occorre ricordarlo, un’azienda che produce con un livello di OEE adeguato è sicuramente vincente rispetto alle altre, e lo è per ragioni evidenti. Manutenere a dovere il proprio impianto significa renderlo più longevo, meno dispendioso in termini di consumi energetici e più performante. Così facendo si contribuisce in maniera diretta a migliorare i KPI nel loro insieme ottimizzando l’efficienza della fabbrica”.
Le tecnologie per la manutenzione
AI, IoT, Cloud Computing, smart sensor, edge computing, e quant’altro: quale il contributo alla manutenzione? Tra le aziende del vostro mercato di riferimento vi sono casi che si possono definire di eccellenza per la gestione della manutenzione degli asset produttivi?
Partendo dal presupposto che la tecnologia non manca, ciò che è più importante, ancora più della tecnologia stessa da implementare, sottolinea di Nicola, è la conoscenza degli impianti su cui intervenire allo scopo di capire se i dati che si hanno a disposizione sono sufficienti per trasformarli in informazioni utili a gestire forme di manutenzione predittiva. In caso contrario serve aggiungere degli smart sensor in posizioni ben definite, scelte dettate dal tipo di stress a cui l’impianto è sottoposto. In sintesi: prima si “cura” la parte OT, poi, solo successivamente, ci si deve concentrare sulle policy delle infrastrutture IT aziendali.
“Come ifm, indipendentemente da quali esse siano e a prescindere che i dati siano elaborati in cloud o su un server interno, siamo in grado di assicurare il raggiungimento degli obiettivi prefissati dal cliente”. Un discorso a parte merita l’intelligenza artificiale, di cui molto si sta parlando; ifm ha acquistato un’azienda che se ne occupa e il confronto nato tra chi arriva dal mondo OT e i nuovi colleghi data scientist è stato entusiasmante.
“Andando a coniugare queste due esperienze siamo riusciti a creare dei wizard, impossibili da realizzare senza competenze IT. Questi wizard sono in grado di applicare modelli di intelligenza artificiale in maniera semplice. L’intelligenza artificiale deve essere utilizzata sapendo quali dati prelevo dal campo. Non è possibile attingere informazioni dal PLC, applicare modelli di AI e immaginare che questa operazione possa dare un buon risultato. Serve conoscere gli impianti, occorre sapere quali variabili inserire in un motore di intelligenza artificiale".
Carlo di Nicola, Sales Area Manager Solutions di ifm
Sulla manutenzione predittiva l’intelligenza artificiale rivestirà sempre di più un ruolo fondamentale. Attraverso algoritmi di machine learning è possibile leggere il normale funzionamento dei dati e delle variabili a supporto fornendo un output che si accoppia con la macchina e andando a stabilire soglie estremamente precise che evitano il problema dei “falsi negativi”. “Sarà l’intelligenza artificiale ad avvertirci di un’eventuale deriva, sono modelli matematici che vengono in aiuto dell’utente”.
Il supporto al mercato
Con quali soluzioni supportate le aziende nell’implementazione di strategie di manutenzione coerenti con le esigenze di una Smart Factory?
ifm possiede la volontà e dispone degli strumenti idonei per porsi nelle vesti di solution provider. Come realtà in grado di assicurare soluzioni integrali, di Nicola ritiene che il primo passo da compiere sia identificare le reali esigenze del cliente.
Il secondo è evitare di fare un roll out affrettato. Occorre lavorare per step, iniziando dallo stabilire un PoC che consideri attentamente costi, benefici del progetto e, soprattutto, il ritorno dell’investimento, il quale deve essere ottenuto nel più breve tempo possibile. Il tutto, dopo avere studiato attentamente gli impianti.
Automatizzare la produzione di energia
Come esempio, di Nicola cita la collaborazione che ifm ha instaurato con Compagnia Valdostana delle Acque. Questa si è sviluppata partendo dal decennale know how in materia di analisi vibrazionale e la loro profonda conoscenza dei gruppi idroelettrici.
Sfruttando questi fattori, ifm, attraverso IO-Link e le sue piattaforme software, è riuscita a digitalizzare efficacemente un’azienda che appartiene al comparto delle energie rinnovabili, l’idroelettrico nello specifico, e dunque molto attenta alla parte meccanica e funzionale dell’impianto, ma meno sul resto.
“Fino a non molto tempo fa un addetto eseguiva quotidianamente misurazioni su tutti gli impianti, mentre oggi la persona resta in ufficio, riceve una mail che la avverte in caso un gruppo vada controllato, e solo allora, sapendo già cosa occorre fare, si appresta a intervenire. Questo è assolutamente importante, perché prevenire malfunzionamenti in una centrale idroelettrica evita eventuali fermi nella produzione di energia, i quali possono risultare davvero dannosi”.
Carlo di Nicola, Sales Area Manager Solutions di ifm