Automazione del trasporto di componenti in un impianto automobilistico con l’ausilio di AGV e radio wireless

Come ben sa chiunque abbia tentato di identificare un guasto sconosciuto riportato da un veicolo, le componenti automobilistiche sono svariate e molto diverse tra loro, e ciò è visibile anche dopo che il prodotto finale è stato realizzato. Durante il processo di fabbricazione, vi sono numerose parti più piccole che vengono assemblate tra loro, e in qualunque industria, specialmente in quella automobilistica, la velocità della linea di assemblaggio costituisce un fattore determinante.

Lo spostamento di suddette parti all’interno dello stabilimento viene sorvegliato e gestito attentamente, in quanto tali componenti sono decisamente costose. Ciononostante, una celebre casa automobilistica ha deciso di optare per una soluzione più efficiente rispetto a quelle tradizionali, decidendo di automatizzare il lavoro svolto da un operaio che si occupava del trasporto manuale delle varie parti con l’ausilio di un apposito carrello.

L’utente finale si è quindi rivolto a Mirage Ltd., azienda avente sede a Stoke-on-Trent, in Inghilterra, che si occupa della progettazione e della realizzazione di macchinari personalizzati e soluzioni automatizzate. Tra le sue creazioni, sono presenti veicoli a guida automatica (AGV), utensili di lavorazione, pannelli di controllo e soluzioni software, nastri trasportatori e attrezzature per la movimentazione meccanica dotate di meccanismi poka-yoke. Poka-yoke, in giapponese, significa “a prova di errore”; all’interno di uno scorrevole processo produttivo, questa funzionalità impedisce che eventuali sviste degli operatori pregiudichino il risultato finale. Si tratta di una componente integrata all’interno di molte delle soluzioni targate Mirage.

Da un decennio a questa parte, Mirage si è specializzata nella produzione efficiente e in soluzioni di automazione destinate a diverse industrie, tra cui quella dei motori. L’approfondita conoscenza del settore automobilistico e della gestione dei materiali posseduta dall’azienda si è rivelata cruciale per le operazioni qui descritte.

Gli AGV costituiscono una valida alternativa al trasporto manuale in termini di tempistiche e di costi, ma la chiave per la loro efficace implementazione è costituita da una rete wireless caratterizzata da una velocità che le consenta di tenere il passo delle macchine in costante movimento. Mirage aveva bisogno di ideare un sistema comunicativo in grado di collegare gli AGV a un pannello di controllo principale, in quanto un’altra ipotetica soluzione, ovvero quella che prevedeva trasmissioni wireless RS232 tramite un ponte radio, non aveva funzionato: Mirage notò infatti che l’implementazione di comunicazioni Modbus® risultava lenta e dispendiosa in termini di tempo.

Fu la necessità di individuare una configurazione semplificata a condurli alla corte di ProSoft Technology, come sottolinea Adam Tatton, direttore di Mirage.

“Le radio hotspot industriali di ProSoft consentono all’utente finale di utilizzare il proprio PLC personale”, ha detto il signor Tatton. “Ciò significa che l’utente finale è in grado di servirsi di uno schermo HMI, il quale facilita l’incremento della produzione. Inoltre, l’uso di radio Ethernet permette alla configurazione Mirage di risparmiare tempo grazie all’eliminazione della necessità di comandi Modbus”.

Un altro vantaggio è costituito dal supporto fornito da ProSoft tramite l’applicazione, ha detto il signor Tatton.

“Mirage doveva abbassare gli AGV per fare posto ai carrelli, con un notevole dispendio di tempo”, ha detto il responsabile vendite regionale di ProSoft Myles Heinekey. “Per supportare questa modifica degli AGV, abbiamo selezionato un’antenna OMNI di profilo più basso con MiMo e ne abbiamo sperimentato l’utilizzo per scoprire se potesse rivelarsi utile”.

Questo tipo di supporto tecnico e alle vendite, unito alla dimostrazione della soluzione, è stato un fattore cruciale che ha portato alla decisione di servirsi delle tecnologie ProSoft, ha detto il signor Tatton.

Con questa configurazione, l’AGV scorre sotto il carrello contenente le componenti, che vengono poi collocate presso la linea di assemblaggio; dopodiché, l’AGV ritorna al punto di raccolta e lascia cadere il carrello vuoto per caricarne uno pieno. Le radio, nel frattempo, inviano costantemente dati di diagnosi e di posizione al pannello di controllo principale. Questo programma di monitoraggio diretto ha migliorato la trasmissione dei comandi e ha velocizzato l’integrazione del sistema all’interno dell’impianto, sottolinea il signor Tatton.

Inoltre, la complessità del software legato a questa soluzione è stata ridotta grazie alla configurazione alternativa, il che ne ha facilitato l’utilizzo e la programmazione. Anche il volume dei dati è stato diminuito, e questa ottimizzazione delle fasi di progettazione ha favorito il calo dei costi di produzione.

Richiedi maggiori informazioni










Nome*

Cognome*

Azienda

E-mail*

Telefono

Oggetto

Messaggio

Ho letto e accetto l'informativa sulla privacy*

LASCIA UN COMMENTO

Please enter your comment!
Please enter your name here