Il digital twin sta diventando uno strumento sempre più rilevante per l’industria. Non è soltanto una replica virtuale di una macchina. Può infatti rappresentare sistemi produttivi, collegando dati, processi e asset fisici. Così permette di osservare ciò che accade in fabbrica e, soprattutto, di anticipare possibili problemi.
Secondo Market.us, il mercato globale dei digital twin valeva 28,2 miliardi di dollari nel 2025. Entro il 2035 potrebbe raggiungere 722,5 miliardi. Il cagr previsto tra il 2026 e il 2035 è quindi del 38,2%.
Digital twin per una fabbrica più prevedibile
Il manifatturiero è il principale settore di utilizzo. Nel 2025 rappresentava il 36% del mercato. Il motivo è legato alla sua elevata concentrazione di macchinari, sensori e processi ripetitivi. Inoltre, gli impianti dispongono già di sistemi di controllo e dati di produzione che possono costituire una base per il modello virtuale.
La manutenzione predittiva è invece la principale applicazione, con una quota del 31%. Un digital twin può elaborare dati relativi a vibrazioni, temperatura e pressione. Di conseguenza, può segnalare in anticipo condizioni che potrebbero portare a un guasto.
Il vantaggio è operativo. Gli interventi possono essere pianificati durante i periodi di minore attività. Inoltre, i ricambi possono essere ordinati in anticipo. Secondo Market.us, la manutenzione predittiva può consentire risparmi dell’8-12% rispetto agli approcci preventivi e fino al 40% rispetto agli interventi effettuati dopo il guasto.
Non conta però solo la singola macchina. I System Twin rappresentano il 40,9% del mercato e permettono di modellare intere reti di asset. I Process Twin sono invece il segmento in più rapida crescita. L’attenzione si sposta quindi anche sui flussi di lavoro.
Dati e interoperabilità sono decisivi
La diffusione dei digital twin è sostenuta dall’aumento dei dispositivi connessi. Nel 2025 erano oltre 14 miliardi quelli industriali ed enterprise installati a livello globale. Così, sensori e sistemi basati su protocolli come OPC UA e MQTT favoriscono il passaggio dai controlli periodici al monitoraggio continuo.
Anche il cloud cresce rapidamente. L’on-premise mantiene il 63% del mercato, soprattutto per esigenze di controllo dei dati e di rapidità di risposta. Il cloud è però il modello in più rapida crescita, con un cagr del 31%. In Europa, inoltre, il 52,7% delle imprese utilizzava servizi cloud a pagamento nel 2025.
Per progettisti e operatori si aprono quindi nuove possibilità. Un modello condiviso può supportare progettazione, simulazione, commissioning e manutenzione. Inoltre, permette a team distribuiti di lavorare sugli stessi dati.
Restano tuttavia ostacoli importanti. Nei progetti di modernizzazione, l’integrazione tra simulazione, Cad 3D, Mes, IoT e dati in tempo reale può richiedere investimenti elevati. I sistemi legacy possono inoltre aumentare i costi di integrazione del 30-50%.
C’è poi l’interoperabilità. Meno del 30% dei grandi produttori, secondo Market.us, dichiara uno scambio bidirezionale fluido tra Cad, Plm, Mes, simulazione, analytics e sistemi di controllo.
L’Europa guarda alla fabbrica digitale
Anche l’Europa mostra segnali positivi. La produzione industriale dell’Unione europea è cresciuta dell’1,5% nel 2025 rispetto al 2024. Germania, Francia, Italia e Spagna contribuiscono alla domanda, in particolare nei comparti automotive e della meccanica.
Infine, emerge un’evoluzione del modello di business. Il digital twin può diventare la base di servizi legati a disponibilità, efficienza e prestazioni degli asset. In questo scenario, quindi, non si limita a descrivere la fabbrica. Diventa uno strumento per migliorarne continuamente il funzionamento.