Lo scorso 31 marzo ABS (Acciaierie Bertoli Safau) SpA, divisione Steelmaking del Gruppo Danieli, a Pozzuolo del Friuli (UD), ha posato la prima pietra dell'Hybrid Digital Green Plant.
Il nuovo complesso produttivo siderurgico, frutto di un investimento di 400 milioni di euro, di cui 355 milioni per forniture Danieli, integrerà una linea di produzione di acciai speciali più avanzata d’Europa, con tecnologie AI e di automazione avanzata a bordo.
Produzione acciaio digitale e sostenibile: 12 tecnologie Danieli in un unico impianto
Ciò che distingue l’Hybrid Digital Green Plant nel panorama siderurgico mondiale è l’integrazione, per la prima volta in un singolo complesso produttivo, di 12 diversi impianti con tecnologie proprietarie Danieli di ultima generazione.
ABS ha infatti scelto di adottare, in un’unica linea, le ultime innovazioni di processo siderurgico progettate da Danieli, dalla gestione del rottame alla solidificazione in colata continua, passando per fusione, metallurgia secondaria, trattamento fumi, recupero acque e automazione integrale.
Il progetto è interamente Made in Italy: è stato concepito, progettato e realizzato con tecnologia italiana. Questo dimostra come l’industria siderurgica non solo sia in grado di competere nel settore, ma anche di definire il nuovo standard globale dell’acciaio sostenibile.
Fulcro della nuova linea produttiva: forno Digimelter e sistema di alimentazione digitale Q-ONE
Al centro della nuova linea di produzione Hybrid Digital Green Plant c'è il Digimelter, il forno elettrico Danieli a carica continua, alimentato dal sistema ECS (Endless Continuous Scrap Charging) che preriscalda il rottame fino a circa 400 °C prima dell’ingresso in forno, recuperando il calore residuo dei fumi.
Il sistema di alimentazione digitale dell’energia Q-ONE minimizza i disturbi di rete e migliora l’efficienza energetica rispetto alle tecnologie tradizionali. Permette anche di ricevere energia direttamente da fonti rinnovabili. La volta del forno non richiede apertura durante la carica, e questo riducce dispersioni di calore e polveri.
Questo forno permette una riduzione del consumo di energia elettrica di circa 50 kWh/t, un minor consumo degli elettrodi in grafite del 20% e una riduzione dell’intensità carbonica di circa il 16% rispetto a un forno elettrico conforme alle BAT (Best Available Techniques). Anche i reagenti complessi possono essere ridotti del 34%.
Intelligenza artificiale e automazione totale nell'Hybrid Digital Green Plant
Per la gestione dell'impianto sono previsti sistemi di machine learning. Questi algoritmi consentono all'impianto stesso di apprendere dall'esperienza produttiva e di ottimizzare automaticamente i set-up in base alla tipologia di acciaio da produrre e al rottame disponibile.
Non saranno più i processi ad adattarsi all’impianto, ma l’impianto che adatterà le proprie configurazioni, garantendo un prodotto di qualità eccellente, oltre a costi e impatto ambientale minimizzati.
Un unico pulpito di comando riunirà tutte le fasi del processo – parco rottame, fusione, siviera, colata continua – in una sala controllo distante dal luogo fisico della produzione. La linea sarà completamente automatizzata, con sistemi di sensoristica avanzata, telecamere, lettori IoT e Q-Robot per le operazioni in prossimità dell’acciaio liquido.
In questo sito produttivo sarà portato all’estremo il concetto di “zero human on the floor”, a favore della massima sicurezza degli operatori.
Economia circolare e benefici per il territorio
Il nuovo Hybrid Digital Green Plant è concepito per ridurre al minimo lo sfruttamento di risorse naturali. Il sistema di raffreddamento a circuito chiuso consente risparmi idrici fino al 50%, recuperando oltre 24 MW termici destinati a progetti di valore per il territorio.
Tra questi, il progetto CUSTARD (Carbon Capture and Utilization), vincitore di un grant della Commissione Europea nell’ambito dell’Innovation Fund, che trasformerà la CO2 emessa dai processi di combustione in bicarbonato di sodio, riducendo le emissioni GHG di oltre 13.000 tonnellate di CO2 all’anno.
Grazie ad una particolare predisposizione già inclusa nel progetto, circa 20 MW termici di calore residuo saranno inoltre messi a disposizione della rete per il teleriscaldamento civile della città di Udine per riscaldare e raffrescare utenze nella fascia centro-sud della città.
I sistemi di abbattimento delle polveri, a presidio di ogni fase del processo, consentiranno all’Hybrid Digital Green Plant di azzerare le polveri metalliche, già oggi inferiori di un ordine di grandezza rispetto ai limiti di legge autorizzati.
Il Piano Industriale: 817 milioni verso la neutralità carbonica
L’Hybrid Digital Green Plant è il progetto cardine del Piano industriale di ABS, che prevede investimenti complessivi per circa 817 milioni di euro, di cui 575 milioni dedicati alle tematiche ESG. L’obiettivo è ridurre le emissioni di CO2 del 30% entro il 2030, prima tappa verso la neutralità carbonica (Net Zero) entro il 2050.
L’investimento apre inoltre la strada al revamping degli altri due forni dello stabilimento di Cargnacco che saranno sostituiti da forni Digimelter, dotati delle stesse tecnologie innovative presenti nel HDGP. A valle di tutti gli interventi previsti nel piano industriale, il sito di Cargnacco produrrà acciai speciali con un’intensità carbonica media inferiore di circa il 28% rispetto all’attuale.
La capacità produttiva complessiva passerà dagli attuali 1,4 milioni di tonnellate/anno a oltre 2,1 milioni.