La galvanica è un’industria di nicchia che richiede processi di alta qualità e una buona specializzazione per avere i risultati attesi. Nei rivestimenti galvanici (zincatura, doratura, cromatura, nichelatura) le tecnologie digitali possono fare la differenza: IIoT, software di controllo, machine learning e robot si stanno infatti diffondendo tra le PMI italiane.
In Bedin Galvanica, piccola azienda vicentina specializzata in trattamenti galvanici oggi per accessori moda e calzature, il paradigma 4.0 entra nel 2018 con sensoristica, software e analisi integrata dei dati delle linee a roto-barile e a statico.
Grazie a un sistema domotico l’azienda ha il controllo e il monitoraggio da remoto dei processi produttivi. I vantaggi principali sono tracciatura di ogni singola operazione nelle vasche, visualizzazione in tempo reale dei parametri, modificabili, di lavoro e rilevazione automatica di anomalie nell’impianto. Quindi nel 2021 investe su un robot industriale flessibile (Mir), che si muove in autonomia tra i reparti, riducendo la dispersione di risorse umane.
Monitoraggio della qualità e manutenzione predittiva
Più di recente, nell’impianto veneto della tedesca Dradura dedicato alla galvanizzazione di cestelli per elettrodomestici, viene inserita una piattaforma digitale per migliorare la qualità dei processi, la manutenzione delle attrezzature e il risparmio energetico.
Il software era già stato sviluppato verticalmente, nel 2023, da Azzurrodigitale, per l’impianto galvanico delle montature metalliche degli occhiali di Safilo.
Il progetto per Dradura fa un ulteriore passo avanti con l’integrazione del machine learning, a cura dell’Università degli Studi di Padova e co-finanziato dal PNRR tramite il Competence Center Smact.
Con l’invio alla piattaforma di tutti dati raccolti dai sensori presenti nelle vasche, è possibile fare analisi costanti, accurate e integrate, di supporto alle Operations, alla manutenzione ordinaria e alla gestione manageriale dell’impianto.
Con il machine learning, inoltre, si possono fare previsioni rispetto al rischio di prodotto difettoso. Il sistema di AI correla le imperfezioni con lo stato di funzionamento degli impianti e con i livelli delle miscelazioni chimiche per fornire suggerimenti predittivi agli operatori. Inoltre, la digitalizzazione ha una funzione di knowledge management, perché la raccolta strutturata del “saper fare” aziendale può guidare gli operatori più giovani e meno esperti, con istruzioni chiare sul tablet.
Con il robot meno interruzioni e più ergonomia nell'industria galvanica
A sua volta BRG Srl, piccola azienda toscana (Arezzo) alla seconda generazione specializzata nella zincatura di componenti meccanici, a gennaio ha installato un braccio robotico per la presa dei componenti dai roto-barili galvanici, l’inserimento nell’idro-estrattore per l’asciugatura e il posizionamento nelle confezioni per il trasporto. Il progetto ha coinvolto MADE Competence Center 4.0, Kuka Roboter e Sigma Ingegneria Srl, nell’ambito di un bando di ricerca e sviluppo industriale co-finanziato con fondi PNRR.
Il robot è segregato con raggi infrarossi che lo fermano in caso di corpo estraneo nell’area di lavoro (estensione del braccio di 2,70 m), garantendo la sicurezza del personale. Il primo approccio al digitale risale al 2020 con l’installazione di un depuratore 4.0, dotato di sensoristica e software per controllare e gestire i livelli chimici delle acque reflue. Il nuovo sistema ha permesso di ridurre il numero di controlli manuali sulle concentrazioni delle sostanze che avvenivano più volte al giorno. Così pure il nuovo braccio robotico libera risorse per altre attività a maggior valore aggiunto, compresa la relazione con il cliente.