“Avere dati alla stessa velocità dei pezzi che produciamo e alla stessa precisione”. Questo è ilsignificato del Mes secondo Claudio Morbi, Ceo di Stain, azienda specializzata nello sviluppo di software Mes, recentemente entrato a far parte del Gruppo Lutech.
Per comprenderne appieno le potenzialità, Lutech Stain ha organizzato un evento presso lo stabilimento della multinazionale vicentina Silgan Dispensing Systems Vicenza, specializzata in prodotti di erogazione, offrendo l’opportunità a manager, imprenditori e operatori di aziende manifatturiere, di toccare con mano i vantaggi della digitalizzazione dei reparti produttivi e scoprire le soluzioni Mes che hanno permesso a Silgan Dispensing Vicenza di diventare una smart factory.
Capire il Mes per diventare una Smart Factory
Il Mes permette di ottenere le informazioni sul processo produttivo necessarie per individuare eventuali problematiche e, quindi, è la base per ottimizzare la produzione.
Con questa finalità, il Mes collega il sistema gestionale degli uffici (l’Erp - Enterprise Resource Planning) alle macchine presenti nei reparti, leggendo direttamente dai sistemi di controllo di queste ultime eventuali fermi e l’andamento della produttività.
“Per implementare un Mes è necessario avere una filosofia aziendale orientata al dato come base del miglioramento”, sostiene Morbi.
Infatti, se utilizzato con la giusta metodologia, il Mes può dare vantaggi non solo in termini di efficienza (riduzione degli scarti, riduzione tempi di fermo macchina, aumento rendimento velocità, esatta attribuzione dei costi di ciascun articolo se integrato a ERP) ma anche per quel che riguarda la conservazione del know how produttivo, importantissimo nelle delicate fasi di passaggio generazionale tra figure tecniche.
Per avere un concreto impatto sulla gestione della produzione,Iil Mes deve essere anchefacile da utilizzare e i dati facili da consultare.
Il caso Silgan Dispensing Sistems: l’importanza di analizzare i dati
Siamo nel packaging e Silgan Dispensing Systems fa parte di una Holding, Silgan, con sede in Connecticut, un fatturato annuale di 5 miliardi di dollari e circa 110 plant dislocanti nel mondo.
Silgan Dispensing è la divisione che si occupa della produzione di articoli per l’erogazione e il dosaggio per il settore cosmesi, home and garden, personal care e medicale, con plant dislocati principalmente in Usa, Europa, Sudamerica e Far East.
I suoi principali prodotti sono dispenser, nebulizzatori per profumi, trigger sprayer, attuatori per aerosol, sampler per profumi, tappi dosatori e per aerosol.
il plant di Vicenza si inserisce nel segmento trigger; oggi conta più di 270 operatori, una vasta aerea produttiva dotata di un ampio parco di presse di stampaggio ed assemblatrici adatte a soddisfare le richieste produttive anche più complesse.
“Una complessità produttiva che oggi con il Mes Stain riusciamo a monitorare e gestire”, ha affermato Ermanno Carbone, Plant Manager di Silgan Dispensing.
Il Mes per gestire una realtà complessa
Gli articoli prodotti da Silgan Dispensing Vicenza sono trigger sprayer prevalentemente in plastica, molti dei quali completamente riciclabili. Articoli apparentemente semplici ma che nascondono molte complessità.
Per questo già nel 2013 il Mes Stain viene installato negli stabilimenti di Milano e Vicenza, i primi mesi servirono all’Operations Manager per formare gli operatori e abituarli a utilizzare il nuovo sistema, di cui percepirono subito i vantaggi, primo tra tutti quello di non dover compilare scomodi report cartacei.
“Raccogliendo dati ci siamo presto resi conto che le criticità non erano nel reparto stampaggio, che come ci aspettavamo, bensì nel reparto assemblaggio” ha afferma Francesco Rossi ex Plant Manager.
Il Mes ha permesso di individuare le criticità, mettere in atto azioni correttive ed aumentare notevolmente l’efficienza. Sono stati ridotti tantissimo anche gli scarti dello stampaggio, riducendoli a valori realmente trascurabili.
“L’unico modo per arrivare a simili risultati è quello di dedicare tempo al progetto ad analizzare i dati”, ha precisato Rossi.
“Solo se si misura è possibile migliorare, ma per farlo serve coinvolgere le persone e fare un corretto deployment dei dati a tutti i livelli”.
Il progetto Stain nel 2016 è stato implementato con il modulo Mtz per la manutenzione, e già nel 2017 l’azienda si era certificata a tutti effetti Industria 4.0.
I benefici prodotti dal Mes Stain
Primo tra tutti il monitoraggio produzione, che permette di avere report precisi quotidiani e mensili su singola data/singola pressa.
“In questo modo è possibile indire brevi riunioni quotidiane con i capi reparto, per discutere di eventuali criticità emerse”, ha spiegato Giuseppe Cante, Operations Manager di Silgan. “Avere un dato preciso permette di risparmiare tempo per individuare eventuali problemi e risolverli ed è uno stimolo per tutti a migliorare”.
Prd+, il modulo per la raccolta dei dati di produzione, apporta innumerevoli vantaggi anche per quanto riguarda la gestione operativa, perché il sistema invia ordini alle linee stampaggio/assemblaggio e acquisisce dati della schedulazione.
Ultimo ma non meno importante l’analisi dei fermi, che stimola attività di problem solving e identificazione delle causali impattanti.
Apprezzati anche i vantaggi offerti dal modulo Mtz+ per la gestione della manutenzione. Mtz+ è un software che si basa sui dati di produzione e li elabora in modo da gestire anche i calendari della manutenzione.
Oggi, in Silgan gli indici di efficienza superano il 95% per lo stampaggio e l’80% per assemblaggio, un ottimo risultato considerando le notevoli capacità produttive degli impianti installati.
