Comi, importante azienda italiana che opera nel settore dell’industria del frigorifero progettando e costruendo macchine di termoformatura altamente specializzate e personalizzate, ha adottato la soluzione software Simatic WinCC Unified di Siemens per realizzare macchine intelligenti per l’industria 4.0.
Realtà di riferimento nel settore della refrigerazione a livello internazionale – le sue macchine sono destinate ai principali player del bianco, quali Electrolux, Bosch, Haier, Whirlpool, Samsung, LG, Indesit, Hisense - Comi opera in Italia su quattro sedi produttive: tre in Lombardia e una in Veneto e ha filiali tecnico-commerciali a Dubai (EAU), Cina, Germania e Stati Uniti.
La forza della collaborazione per l’innovazione
Per Comi l’innovazione è un punto focale: ogni anno il 10% del fatturato viene investito nella ricerca e implementazione di nuove tecnologie e brevetti, con un’attenzione particolare per l’industria 4.0.
Ed è proprio in questo ambito, con l’obiettivo di implementare una strategia di trasformazione digitale delle macchine, che trova maggior forza la collaborazione con Siemens. Una collaborazione nata parecchi anni fa, con l’utilizzo di tecnologie di automazione e motion control e che ha portato ad un importante rinnovamento in ambito Hmi.
Per la progettazione e l’implementazione del progetto finale è stata fondamentale anche la collaborazione con 40Factory, startup tecnologica piacentina che opera nei settori dell'Industria 4.0 e della digitalizzazione di macchine, impianti e dispositivi industriali.
WinCC Unified: un software aperto con avanzate capacità di personalizzazione
Comi ha scelto WinCC Unified perhé è un software user friendly con avanzate capacità di personalizzazione ed è soprattutto aperto, in modo da consentire lo scambio dati verso il cloud.
Di particolare rilievo si sono dimostrate funzionalità come la parametrizzazione automatica in base alle caratteristiche del prodotto e la diagnosi automatica, per una facile identificazione delle cause di guast
Grazie a WinCC Unified, l’attività dell’operatore è stata migliorata: si è passati infatti da un processo manuale complesso che richiedeva la formazione di personale qualificato, ad una configurazione del piano di preriscaldo del tutto automatica, grazie allo sviluppo di oggetti grafici ad hoc (Custom Web Control) perfettamente integrati nelle pagine.
È stato inoltre possibile adattare automaticamente le funzioni dell’interfaccia utente in base al differente ruolo degli operatori (admin, manutentore e operatore) con la possibilità di ricevere notifiche mirate in caso di malfunzionamento.
Inoltre l’interfaccia utente, essendo nativa web e dotata di grafica vettoriale scalabile, consente il controllo completo della macchina in maniera semplice e immediata senza perdita di qualità, sia in locale che in remoto e con differenti dispositivi (pc, smartphone o tablet).
Grazie alla possibilità di creare librerie personalizzate in Tia Portal (sia per il Plc che per l’Hmi) è stato possibile creare uno standard aziendale e quindi velocizzare la realizzazione dei nuovi progetti di automazione.
Con la nuova soluzione si stima che la produttività sia stata incrementata all’incirca del 10% a fronte di una riduzione consistente dei tempi-ciclo, degli scarti e dei tempi per la formazione e l’identificazione dei guasti (-10%).
Verso il digital twin
L’innovazione per Comi però non si ferma all’Hmi: si sta già implementando il software per la creazione della tecnologia digital twin, un gemello digitale in grado di riprodurre fedelmente la macchina, simulandone il comportamento e fornendo quindi la possibilità di intervenire con test e modifiche prima della produzione della macchina reale.
