Connettere tra loro le macchine e integrare i dati di produzione e di prodotto offre opportunità operative di efficientamento, ma anche la possibilità di nuovi modelli di business.
Monitoraggio costante della produzione e dei parametri di qualità, anticipo dei guasti e manutenzione predittiva, gestione e trasferimento del know-how aziendale, fino alle potenzialità di un Digital Twin, sono i principali vantaggi della Digital Transformation emersi dall’incontro con le imprese.
Queste hanno ricordato anche le sfide affrontate e gestite nel processo di digitalizzazione, dalla difficoltà di interconnessione delle macchine, all’aumento di attenzione nella cybersecurity, al grande tema della formazione e delle competenze.
Nuovi modelli per cavalcare le turbolenze di mercato
Ad aprire i lavori dell’aperitivo tecnologico “Digital Transformation: la chiave per il successo delle aziende italiane”, organizzato da MADE I4.0 a Milano, è stato Tullio Tolio, professore del Dipartimento di Meccanica del Politecnico di Milano e presidente dei Comitati tecnico-scientifici dei cluster Fabbrica Intelligente CFI e AFIL. Nella sua analisi ha tratteggiato alcuni modelli di business che stanno emergendo nel manifatturiero, in risposta alle sfide di competitività e sostenibilità.
L’economia circolare, per esempio, può essere letta non solo come leva ambientale, ma anche come opportunità economica. La rigenerazione dei beni strumentali, infatti, permette di prolungarne le funzioni, riducendo drasticamente emissioni, consumi energetici e impiego di risorse naturali, rispetto alla produzione di macchinari nuovi.
In questo scenario, l’Europa ha il vantaggio competitivo del più vasto parco macchine utensili installato al mondo, un patrimonio che potrebbe alimentare il mercato della rigenerazione e rafforzare i costruttori europei, contro la pressione della concorrenza cinese.
La trasformazione, tuttavia, non si ferma qui. L’evoluzione naturale potrebbe essere la servitizzazione delle macchine, secondo il modello “pay per use”: il bene rimane di proprietà del produttore, che ne garantisce manutenzione, sicurezza e rigenerazione, mentre l’utilizzatore paga solo l’effettivo consumo. Un approccio reso possibile dalle tecnologie digitali, in grado di misurare parametri come sfruttamento, usura e consumi, così da definire accordi contrattuali più trasparenti e sostenibili.
Accanto a questo scenario, sta emergendo anche il modello delle piattaforme digitali per la produzione rapida di componenti, che consente di mettere a fattor comune la capacità produttiva inutilizzata di molte PMI. Una soluzione che potrebbe diventare un volano economico, moltiplicando opportunità per produttori e assemblatori. Restano però nodi cruciali da sciogliere, legati a tracciabilità, tutela della proprietà intellettuale, responsabilità e qualità del prodotto.
L’intervento si è chiuso con una domanda aperta e centrale: a che punto sono oggi le imprese manifatturiere italiane nel loro percorso di digitalizzazione? Di seguito la testimonianze di cinque aziende lombarde, che saranno visitabili in occasione del percorso Digital Transformation, in partenza il 30 settembre.
Ficep: digitale a supporto della gestione del dato
Ficep Group, azienda lombarda con 95 anni di storia nella produzione di macchine industriali per la lavorazione del metallo, è partita dalla necessità di integrare dati di prodotto per gestire gli interventi di manutenzione.
Il supporto digitale ha fornito una distinta prodotto completa in tutte le sue parti (meccanica ed elettronica), accelerando la gestione dei ticket. Con i dati completi a livello digitale, il passo successivo è stato la simulazione dei processi con la tecnologia del Digital Twin. Ora, è in corso la riprogettazione delle piattaforme interne per renderle modulari e facilitare il montaggio e smontaggio delle macchine utensili.
Sensori sviluppati internamente e applicati alle macchine consentono anche di monitorarne l’andamento, i consumi energetici e i costi operativi post vendita grazie alla tecnologia IIOT (industrial Internet of Things), che abilita la manutenzione predittiva e il modello “Pay per use”, con canoni a consumo e benefici reciproci.
Rimsa: Total Quality Management con l’integrazione digitale
In Rimsa, altra azienda storica lombarda con 90 anni di storia, giunta alla quarta generazione, produttrice di lampade per dispositivi medici, la digitalizzazione dei processi ha favorito l’accesso ai dati e il controllo puntuale dell’avanzamento della produzione.
Sincronizzando la raccolta con i dati di qualità, si sono anticipati i tempi di intervento, con una riduzione degli scarti.
L’azienda ha adottato la strategia di “Total Quality Management”, con il monitoraggio e l’integrazione di tutti i processi aziendali, dagli acquisti alla produzione al packaging.
Uno dei risultati misurabili è stata la riduzione da cinque a quattro giornate lavorative in fabbrica, a retribuzione invariata, proprio grazie all’efficientamento complessivo. In questo contesto di tracciabilità della qualità e della sostenibilità come azienda B-Corp, la prossima sfida sarà l’integrazione a monte con i fornitori.
Marca Group: anticipare i problemi e fare knowledge management
Anche in Marca, azienda lombarda specializzata in stampaggi plastici per l’automotive, la digitalizzazione è partita dalla produzione, con l’analisi dei protocolli di comunicazione degli impianti e la sostituzione delle macchine non interfacciabili.
L’integrazione digitale, con l’analisi statistica dei dati di programmazione, funzionamento e stato di lavorazione, ha permesso di anticipare i problemi, di ridurre i guasti e di liberare gli operatori dal compito di sorveglianza continua delle macchine. Il passo successivo sarà la ricerca di correlazioni tra i Big Data che il sistema sta raccogliendo.
Un’altra applicazione digitale è finalizzata al trasferimento del sapere tecnico ai nuovi assunti, con procedure e istruzioni condivise su una piattaforma Open source di LMS (Learning Management System). Qui viene raccolto tutto il sapere “espresso”, ma la vera sfida sarà raccogliere il sapere inespresso, quello in capo all’esperienza degli operatori storici, sfruttando anche la modalità discorsiva della GenAI (intelligenza artificiale generativa).
Gruppo Saviola: il digitale a supporto della sostenibilità
Il Gruppo Saviola è specializzato nella produzione di pannelli truciolari con il 100% di legno riciclato per il settore dell’arredo. La scelta strategica di economia circolare e sostenibilità risale agli anni Novanta per competere con i produttori di legno del Nord Europa.
La più recente introduzione di soluzioni digitali ha permesso di perfezionare i processi di trasformazione del materiale giunto a fine vita, con un recupero che oggi arriva al 99,80%, grazie a una sempre più accurata separazione degli elementi contenuti nel rifiuto: carta, vetro, ferro, alluminio.
Inoltre, la raccolta dati su piattaforma digitale consente una lettura dettagliata e una rendicontazione puntuale dei processi, come richiesto dalle normative.
ITP: il digitale come evoluzione dell’innovazione continua
L’azienda ITP - Industria Termoplastica Pavese è sul mercato dai primi anni Settanta nella produzione di film plastici per il packaging alimentare, con un approccio di innovazione continua.
Le soluzioni digitali affiancano le tecnologie avanzate, sia nella ricerca sia in produzione, con una sempre maggiore valorizzazione del dato, integrato nei diversi reparti aziendali. L’azienda utilizza il gestionale Sap da una ventina di anni, ma la recente implementazione di Sap Hana ha reso necessario un processo di accompagnamento per favorire l’accettazione da parte del personale operativo, poco avvezzo ai nuovi sistemi digitali.
La figura dell’Innovation manager e quella di un direttore generale, allineato alla vision della proprietà e capace di portare a bordo il personale, hanno favorito il coinvolgimento degli operatori, l’ascolto della criticità e il superamento delle resistenze, per lo più culturali, sulla gestione del dato.