Il monitoraggio wireless degli asset industriali permette di raccogliere dati sulle condizioni operative senza dipendere da estesi cablaggi e ispezioni fisiche frequenti. Sensori, reti di comunicazione e piattaforme di analisi consentono di controllare parametri come vibrazioni, temperatura, pressione e corrosione, individuando possibili anomalie.
Secondo Transpire Insight, a livello globale il settore passerà da 5,32 miliardi di dollari nel 2026 a 9,69 miliardi nel 2031, con una crescita annua composta del 12,74%.
Per le imprese manifatturiere, queste tecnologie aprono nuove possibilità nella gestione di macchinari, impianti energetici e infrastrutture distribuite. Il monitoraggio continuo, infatti, aiuta a superare un approccio basato esclusivamente su controlli periodici, offrendo informazioni più tempestive sullo stato degli asset e supportando la pianificazione degli interventi.
Monitoraggio wireless, sensori e IoT al servizio degli impianti
La diffusione di sensori connessi, reti a basso consumo energetico (Lpwan), connettività cellulare/5G e sistemi di elaborazione edge sta ampliando le possibilità di monitoraggio. I dati possono essere analizzati vicino al punto di raccolta per rilevare rapidamente anomalie, mentre le piattaforme cloud permettono di visualizzare le informazioni e gestire da remoto asset distribuiti su più siti.
L'intelligenza artificiale e l'analisi predittiva aggiungono un ulteriore livello di capacità: trasformano le misurazioni in indicazioni utili per individuare segnali di deterioramento e programmare la manutenzione. L'integrazione con i digital twin può inoltre migliorare la rappresentazione delle condizioni degli asset e supportarne la gestione nel tempo.
Secondo Transpire Insight, nel 2025 l'hardware rappresentava il 57,8% del mercato, mentre il Wi-Fi era la principale tecnologia di connettività, con una quota vicina al 32%, grazie all'ampia disponibilità, ai costi contenuti e alla facilità di integrazione con le piattaforme IoT.
Sono dati riferiti al mercato complessivo — che comprende anche infrastrutture civili, trasporti ed energia — ma indicano chiaramente il peso dei dispositivi di rilevamento e delle reti di comunicazione nell'evoluzione della fabbrica intelligente.
Costi, interferenze e competenze: le sfide da superare
L'adozione di queste soluzioni non è priva di ostacoli. L'installazione e l'integrazione possono essere costose, soprattutto negli impianti esistenti, dove occorre collegare le nuove tecnologie a infrastrutture e sistemi di gestione già operativi. Anche le interferenze radio, gli ostacoli fisici e gli ambienti difficili possono compromettere la connettività.
Un altro vincolo riguarda l'alimentazione dei sensori remoti: la durata delle batterie può incidere sui costi di manutenzione delle reti. A ciò si aggiungono i rischi legati alla sicurezza informatica e alla protezione dei dati, oltre alla carenza di competenze nella sensoristica wireless, nell'IoT e nell'analisi avanzata.
La direzione è comunque chiara: connettere gli asset, rendere disponibili dati affidabili e utilizzarli per anticipare i guasti. Per la manifattura, il vantaggio non consiste soltanto nel monitorare a distanza, ma nel disporre di informazioni utili per migliorare l'affidabilità degli impianti e pianificare gli interventi con maggiore precisione.
