Il convertitore TPD500 di WEG, sviluppato come naturale evoluzione del diffusissimo TPD32-EV, rappresenta la nuova generazione dei convertitori CA/CC dedicati al controllo dei motori in corrente continua (CC).
Frutto di una progettazione orientata all’efficienza e alla connettività, il TPD500 introduce nel mondo dei motori in CC un livello di digitalizzazione finora riservato ai sistemi più moderni.
Nonostante l’industria stia correndo verso l’automazione intelligente e l’Industria 4.0, molte apparecchiature considerate datate continuano a svolgere un ruolo chiave nei processi produttivi. WEG mostra come sia possibile valorizzare questi asset, mantenendo la continuità operativa e integrandoli nei nuovi ecosistemi digitali.
Le tecnologie di azionamento di ultima generazione - come appunto il TPD500 - consentono infatti di coniugare affidabilità storica e innovazione, aprendo la strada a un uso più sostenibile e intelligente dei motori in corrente continua.
"Non li fanno più come una volta". Un’espressione che, nel mondo dell’industria pesante, trova spesso conferma. Molti motori a corrente continua installati decenni fa continuano ancora oggi a garantire prestazioni impeccabili. Eppure, mentre la digitalizzazione avanza a ritmi sempre più sostenuti, la vera domanda non è se questi motori siano ancora in grado di funzionare, bensì se l’infrastruttura che li supporta sia capace di evolvere con la stessa rapidità.
A fare chiarezza sono Andrea Verzaglia, Product Manager, e Umberto Del Grande, Responsabile Marketing di Prodotto di WEG Automation Europe, realtà di riferimento nel settore di sistemi di azionamento. Attraverso la loro esperienza, approfondiamo come le nuove tecnologie di controllo stiano permettendo anche alle apparecchiature più tradizionali di ritagliarsi un ruolo da protagoniste nell’ecosistema dell’Industria 4.0, coniugando affidabilità storica e innovazione digitale.
La sfida è nei sistemi di controllo
In settori strategici come metallurgia, plastica, mining e industria cartaria, i motori a corrente continua continuano a rappresentare un pilastro insostituibile nelle operazioni più critiche. La loro elevata coppia alle basse velocità e la capacità di operare nei quattro quadranti li rendono ancora oggi la scelta ideale per applicazioni complesse quali laminatoi, estrusori, gru e avvolgitori. Non sorprende, quindi, che molti di questi motori siano in servizio da decenni, garantendo un’affidabilità meccanica che difficilmente mostra segni di cedimento.
La vera sfida non riguarda i motori, ma i sistemi di controllo che li governano. Molti azionamenti storici, basati su piattaforme ormai superate, faticano infatti a integrarsi nel moderno ambiente industriale, sempre più connesso e orientato ai dati. Le loro limitazioni in termini di connettività, diagnostica e conformità normativa finiscono per trasformarsi in un vero collo di bottiglia, frenando prestazioni e continuità operativa di impianti che, per il resto, restano estremamente robusti.
È proprio in questo contesto che si inserisce la serie di convertitori digitali TPD500, progettata da WEG per soddisfare appieno i requisiti dell’automazione contemporanea. Queste soluzioni avanzate non solo rispondono alle esigenze delle nuove architetture di sistema, ma offrono anche l’opportunità di ammodernare in modo efficiente gli impianti esistenti, permettendo ai motori in corrente continua di continuare a operare con prestazioni allineate agli standard di Industria 4.0.
Esigenze moderne, infrastrutture datate
Con la rapida accelerazione della trasformazione digitale, le aspettative nei confronti dei sistemi di controllo motore si sono profondamente evolute. Gli ambienti industriali contemporanei richiedono azionamenti capaci di integrarsi senza soluzione di continuità in reti di automazione complesse, con scambio dati in tempo reale con i PLC, compatibilità con protocolli basati su Ethernet e soluzioni di sicurezza integrate: requisiti ormai fondamentali per rispondere alle esigenze di Industria 4.0.
Molti sistemi di azionamento esistenti, però, non sono progettati per questo livello di connettività. L’assenza di supporto per reti industriali moderne, come Profinet o EtherNet/IP, limita la loro capacità di partecipare a configurazioni integrate di impianto. La messa in servizio spesso richiede procedure laboriose, con inserimento manuale dei parametri e strumenti obsoleti privi di diagnostica avanzata. Anche operazioni relativamente semplici, come l’accesso remoto o l’aggiornamento del firmware, possono diventare complesse e dispendiose in termini di tempo.
All’aumentare delle esigenze dei processi industriali, diventa cruciale garantire efficienza, affidabilità e conformità agli standard moderni. La distorsione armonica nei sistemi ad alto carico, ad esempio, può introdurre inefficienze significative, accelerare il degrado delle apparecchiature e persino comportare penali da parte dei fornitori di energia.
Sul fronte della sicurezza, molti convertitori tradizionali non dispongono ancora di funzioni integrate ormai imprescindibili, come il Safe Torque Off o il Safe Brake Control, fondamentali nelle applicazioni con interazione uomo-macchina o nel sollevamento verticale.
In questo contesto, la serie TPD500 si distingue per offrire una gamma completa di funzioni standard e personalizzabili, pensate per rispondere alle esigenze di settori industriali eterogenei come estrazione mineraria, metallurgia, gomma e plastica, carta e cellulosa. Con TPD500, WEG propone una soluzione in grado di coniugare continuità operativa, efficienza energetica e sicurezza avanzata, permettendo anche agli impianti esistenti di allinearsi agli standard dell’automazione moderna.
Ripensare le strategie di retrofit, senza rimuovere i motori a corrente continua
Un approccio tradizionale prevede la sostituzione dell’intero sistema, motore incluso. Nella pratica, però, questa soluzione risulta spesso poco praticabile. I motori a corrente continua sono generalmente integrati in macchine complesse e rivestono un ruolo critico nei processi produttivi. La loro rimozione richiederebbe non solo interventi meccanici complessi, ma anche una completa reingegnerizzazione dei processi associati, dell’alimentazione elettrica e dei sistemi di sicurezza.
I tempi di inattività che ne derivano possono diventare proibitivi, soprattutto in ambienti ad alta produttività o operativi 24/7.
Un’alternativa più strategica consiste nell’ammodernare selettivamente gli elementi critici, a partire dall’azionamento. Aggiornando il convertitore e mantenendo intatto motore e layout meccanico, gli operatori possono beneficiare di molti dei vantaggi di una nuova installazione, senza sostenere i costi e le interruzioni di una sostituzione completa. Questo approccio valorizza gli investimenti preesistenti e consente al sistema di allinearsi agli standard di prestazione e conformità odierni.
In questo contesto, la serie TPD500 di WEG introduce una piattaforma di controllo digitale all’avanguardia. Il supporto nativo a protocolli come Modbus TCP, un tastierino intelligente e strumenti software intuitivi riducono significativamente i tempi di messa in servizio. La connettività wireless locale (opzionale) permette inoltre configurazione e diagnostica a distanza, una soluzione ideale per impianti di grandi dimensioni o per quadri difficilmente accessibili. Con il convertitore TPD500, il retrofit diventa così una strategia efficiente, sicura e pienamente integrata nei moderni ecosistemi digitali.
Moderne unità pronte per il retrofit
Per rispondere alle esigenze degli impianti industriali esistenti, la tecnologia degli azionamenti di ultima generazione è stata sviluppata per colmare le lacune dei sistemi tradizionali. Questi convertitori garantiscono piena compatibilità con le apparecchiature più vecchie, consentendo l’installazione al posto delle unità esistenti senza necessità di modificare il layout dei quadri o ricablare i terminali.
Nonostante l’aspetto familiare, queste nuove unità introducono significativi miglioramenti funzionali. La connettività Ethernet multiprotocollo assicura un’integrazione perfetta con i PLC moderni, mentre ambienti software intuitivi permettono di configurare il sistema in modo facile e veloce. Gli utenti possono monitorare lo stato in tempo reale e copiare facilmente le impostazioni su più dispositivi. Gli aggiornamenti del firmware possono essere gestiti da remoto all’interno della rete locale, con un minimo intervento fisico quando necessario.
Anche le prestazioni energetiche sono al centro della progettazione. In applicazioni ad alta potenza, le configurazioni a dodici impulsi riducono significativamente la distorsione armonica, migliorando l’efficienza, proteggendo le apparecchiature e stabilizzando le prestazioni della rete.
La sicurezza è completamente integrata nell’architettura del convertitore. Funzioni come il disinserimento sicuro della coppia (Safe Torque Off) e il controllo sicuro dei freni (Safe Brake Control), fondamentali in gru, paranchi e altre applicazioni di movimento verticale, eliminano la necessità di hardware esterno, semplificando la progettazione e garantendo la conformità agli standard di sicurezza delle macchine.
La serie TPD500 permette una sostituzione diretta del predecessore TPD32-EV, rendendola la soluzione ideale per i progetti di revamping, dove è fondamentale preservare il quadro e il motore esistenti, con il vantaggio di introdurre prestazioni, efficienza e sicurezza di ultima generazione.
Estendere la vita e il valore dei sistemi tradizionali
L’arrivo di azionamenti come il TPD500 segna un cambio di paradigma nel modo in cui l’industria affronta le apparecchiature esistenti. I vecchi impianti, invece di essere considerati ostacoli alla trasformazione digitale, possono diventare le fondamenta di un sistema modernizzato, capace di coniugare l’affidabilità meccanica consolidata con funzionalità avanzate di controllo e comunicazione.
Forse “non li fanno più come una volta”, ma nell’era di Industria 4.0 la possibilità di ammodernare gli impianti senza sostituire le apparecchiature principali diventa un vantaggio strategico. Questo approccio non solo estende la vita dei sistemi esistenti, ma li rende scalabili e pronti a rispondere alle sfide future, valorizzando gli investimenti già effettuati.
Con il TPD500, i vecchi impianti industriali non sono più un limite: diventano la base su cui costruire sistemi più intelligenti, efficienti e sicuri, pronti per il futuro digitale.
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