PLC e PAC, cosa scegliere?

0
1366

Anni fa era in atto dibattito anche aspro su pregi e vantaggi di un PLC rispetto a un PC Industriale e viceversa, mentre ora sembra nascere una conflittualità tra PLC e PAC, ianche se non realisica stante le specificità delle due tipologie di sistemi.

Quando si dibatteva sull’opportunità di scegliere un PLC o un PC Industriale, stranamente, le maggiori critiche erano rivolte al PLC, forse perché da troppo tempo presente, e con successo, sul mercato, in pratica dagli anni ’70 circa. Poi verso la fine degli anni ’80 aveva iniziato a diffondersi, nei processi manifatturieri, l’uso di PC standard, il che poteva lasciar presagire un passaggio dal PLC verso il controllo PC-based, unione tra hardware PC e software di controllo. Ma non c’erano ancora i PC industriali come oggi li conosciamo, che una volta arrivati hanno cercato di scalzare la leadership dei PLC con argomentazioni (da parte dei vendor di tecnologie) spesso bizzarre, come quella per cui le funzioni dei PLC tendevano sempre di più a equipararsi tra di loro, creando un sostanziale appiattimento che rendeva difficile una scelta coerente, per cui meglio un PC industriale che rappresentava il futuro. Poi il conflitto tra PLC e PC Industriale ha iniziato a stemperarsi ed entrambi i controlli PLC e PC-based hanno trovato la propria corretta applicazione secondo esigenze di progetto e processo. Ora sembra emergere un altro conflitto, quello tra PLC e PAC, con premesse che arrivano da lontano. Non appena i primi PAC erano usciti sul mercato, si era affermato che i PLC ci avrebbero lasciato, almeno nella loro attuale connotazione funzionale, per essere sostituiti, con una vera e propria mutazione, quasi un “morphing”, con una nuova classe di sistemi, i PAC, Programmable Automation Controller. Questa e altre affermazioni prendevano spunto da alcuni elementi caratterizzanti i controllori di automazione, e cioè un’accentuata integrazione funzionale, con la disponibilità, oltre alle usuali funzioni logiche, di capacità di controllo di processo e di Motion Control, quasi a dar vita a una sommatoria tra PLC tradizionale + DCS + Drive, il tutto irrobustito da un notevole supporto di tools software. Ma a quei tempi, chiedendo cosa fosse effettivamente un PAC, le risposte erano non tanto vaghe quanto poco convincenti, tipo: non si può dire che si tratti di uno specifico oggetto completamente nuovo, da esporre, per poi poter dire “ecco un PAC, vedete come è diverso da un PLC?”, ma piuttosto è un concetto che si sta facendo strada, e che si manifesta come diretta conseguenza dell’evoluzione dei PLC, che diventano PAC quando mettono a disposizione funzionalità da PAC, il cui insieme è in divenire. Effettivamente eravamo lontani dalla chiarezza. Ma abbandoniamo la storia passata per esaminare la realtà attuale, che tra l’altro ci mostrerà come ancora una volta il PLC sarà in grado di sopravvivere e prosperare.

PAC vs PLC

La linea di confine tra i PAC e i tradizionali PLC continua a essere sostanzialmente ridefinita non solo dalle applicazioni ma anche da fattori chiave quali connettività in rete, costi e esigenze software. Sembra comunque che il gradimento verso i PAC sia in crescita, soprattutto considerando lo spostamento verso un controllo multidisciplinare (inglobamento di discipline differenti di controllo), il che darebbe come chiave di lettura del PAC quella di una piattaforma industriale integrata in grado di soddisfare in un’unica soluzione tutte quelle richieste del progettista che in passato trovavano soluzione in più dispositivi indipendenti tra loro. Ma il PLC continua a trovare innumerevoli applicazioni, forte sia di una capitalizzazione di esperienze che viene dalla sua lunga storia passata,  che di nuove funzionalità che con il tempo sono state integrate, il che ha indebolito la linea di demarcazione con i PAC, come prima si diceva. Un elemento di iniziale netta distinzione era la disponibilità solo nei PAC di livelli completi di tecnologie di comunicazione, ma questo si tova ora anche in molti PLC. Resta un fatto: il vantaggio base di una piattaforma PAC è quello per cui si ha a disposizione un singolo comune ambiente di sviluppo che permette l’integrazione di applicazioni diversificate che prima necessitavano di hardware multipli e di software specifici. Volendo approfondire il discorso, negli impianti industriali, e in generale nell’automazione, caratteristiche quali architettura aperta, controllo analogico avanzato, connettività a dispositivi multipli oltre che a una rete di comunicazione, assumono oramai la stessa valenza di quei requisiti di robustezza e affidabilità propri del PLC. Un sistema di controllo per definirsi realmente completo deve, come si diceva prima, poter inglobare discipline differenti di controllo: per esempio, oltre a controllo analogico e digitale, deve offrire la possibilità di integrare controlli di movimentazioni, sistemi per acquisizione e analisi delle immagini, e altro ancora. L’ingegnerizzazione di un PAC, da intendersi come soluzione ibrida tra le funzionalità di un PLC e quelle di un PC, può liberare il progettista, spinto dalla necessità di integrare funzionalità differenti tra loro, dal dover operare una scelta radicale tra una soluzione PLC o soluzione basata su PC. Infatti, di qualunque supporto HW sia composto un PAC, questo prevede sempre la combinazione tra le caratteristiche del PC, quindi CPU, memoria e software, con l’affidabilità, la robustezza e la modularità del PLC. Ma effettivamente cosa pensano gli utenti? Proponiamo una sintesi dei risultati di una recente indagine di una società di ricerche di mercato sull’argomento PLC/PAC.

Cosa dice il mercato

Le opinioni di chi lavora sul campo hanno una valenza ben superiore alle considerazioni teoriche, e la prima, abbastanza emblematica, è quella per cui un PAC non sarebbe che un semplice acronimo usato dal marketing per indicare un PLC con maggiori prestazioni. Di diverso avviso chi sottolinea che in un contesto manifatturiero è fondamentale la compatibilità con il complesso dello shop floor e il networking a vari livelli di complessità, per cui la soluzione ideale è il PAC. Ma anche tra quelli che ben vedono il PAC non mancano i dubbi, soprattutto laddove gli I/O da controllare sono pochi per cui realisticamente basta un PLC basso costo, senza dimenticare la comodità di una programmazione oramai ben nota ai progettisti. Per altri è solo dall’applicazione che può arrivare la scelta se usare un PLC o un PAC, e se occorrono più discipline di controllo insieme, la soluzione è il PAC, mentre in applicazioni standalone con controlli di sequenza e semplice posizionamento, la scelta obbligata è il PLC. Viene citato anche l’aspetto software, che in un PAC prevede potenzialità omogenee con quelle di un PC industriale, per cui il sistema è vincente se ci si deve integrare con database aziendali e se occorrono funzionalità di data collection che con i PLC dovrebbero essere sviluppata da terze parti. Il PAC è considerato ideale da quanti vedono in questa piattaforma non solo la possibilità di effettuare controlli, ma anche monitoraggi sullo stato delle macchine controllate. Da altre opinioni pare poi emergere un elemento comune: chi si indirizza a soluzioni integrate va verso i PAC, mentre chi predilige (o a cui servono) componenti individuali di automazione per produrre macchine non complesse e standalone, va sui PLC, anche per semplicità d’uso, affidabilità e costi contenuti, ed è tipico il caso di molti OEM.

Conclusione

Il PAC non è il futuro, ma uno “strumento” per soluzioni di controllo e automazione in cui tutte le potenzialità che è in grado di esprimere sono realmente necessarie e utili. Questo significa che il PLC, come del resto desumibile da alcune delle opinioni prima riportate, resta un “componente” fondamentale per automazioni che richiedono le sue specificità funzionali. Ma a questo punto nasce un dubbio: non è che adesso si innesca un nuovo conflitto, quello tra PAC e PC Industriali?

LASCIA UN COMMENTO

Please enter your comment!
Please enter your name here