La tecnologia di controllo di Mitsubishi Electric per l’impianto di raddrizzamento FRIEM

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fig2Intervista con l’Ing Maurizio Stucchi, Sales Manager – Industry & Traction e l’Ing. David Galeone, responsabile del service FRIEM.

L’azienda FRIEM, come ci racconta l’Ing. Maurizio Stucchi, Sales Manager – Industry & Traction del Gruppo nasce nel 1950 per la progettazione e la costruzione di convertitori a elevata potenza. Sin dalla sua nascita FRIEM ha continuato a sviluppare il suo know-how nella conversione di energia in particolar modo per l’industria elettrochimica. La capacità di progettare sistemi di conversione completi ha da sempre consentito a FRIEM di offrire piena assistenza ai propri clienti anche sui singoli componenti come trasformatori di potenza, Raddrizzatori, barraggi per elevate correnti, sistemi di filtraggio armoniche e di rifasamento. È proprio l’impianto di raddrizzamento uno dei sistemi di punta offerto dall’azienda e nei quali viene utilizzata la tecnologia di controllo di Mitsubishi Electric. «I campi industriali nei quali operiamo sono tra i più svariati. Uno di questi è il processo cloro-soda tramite il quale, dal cloruro di sodio (ovvero sale), si ottengono per elettrolisi cloro gassoso, soda caustica ed idrogeno. Le ultime commesse sulle quali stiamo attualmente lavorando sono proprio destinate alla produzione di cloro e saranno consegnate in Russia e Corea rispettivamente» spiega l’Ing. Stucchi». Da un punto di vista tecnico la tecnologia di controllo deve essere robusta e il sistema nel complesso deve offrire un’altissima disponibilità. La presenza di un controllo ridondante è una richiesta che si sta affacciando sempre di più per i nostri clienti», prosegue l’Ing. Stucchi

Qual è il plus di un sistema ridondante?

«La richiesta di ridondanza nasce dal fatto che l’impianto di raddrizzamento è il cuore dell’impianto industriale. Se questo motore si ferma l’intero impianto industriale o, nel migliore dei casi, alcune delle sue linee di produzione si fermano. È molto importante che l’impianto sia il più affidabile possibile». «Il PLC è utilizzato per le logiche di allarme, controllo, fermo impianto e per tutte le logiche di sicurezza. Se il PLC, “guardiano” del buon funzionamento del sistema e della comunicazione con i sistemi di controllo esterni, smettesse di funzionare, si incorrerebbe in sicure e ingenti perdite economiche per il cliente. Quindi la ridondanza sul controllo è sicuramente utile». risponde l’Ing. Stucchi. Anche l’Ing. David Galeone, responsabile del service, è concorde sui rischi legati al malfunzionamento del controllo: «Trasformatori e convertitori di potenza sono il cuore di questo tipo di sistema perché se c’è un fermo macchina il danno economico è notevole». «Il PLC è responsabile di tutta la parte di controllo e protezione della macchina. Per esempio l’intero circuito di raffreddamento è gestito tramite il PLC. Le nostre macchine sono raffreddate da acqua deionizzata e acqua industriale che circolano all’interno di uno scambiatore industriale di calore. Attraverso canali analogici acquisiamo le temperature rilevate dalle numerose sonde installate a bordo delle macchine. Poi acquisiamo la misura di conduttività dell’acqua deionizzata attraverso un’uscita analogica 4-20 mA, molto importante per la sicurezza del nostro circuito». «Un sensore PT 100 montato sulla parte alta del quadro, che è la parte più calda, ci consente di monitorare se la macchina sta andando in sovraccarico o meno e se il circuito di raffreddamento sta lavorando nella maniera appropriata. Abbiamo inoltre da acquisire le temperature dai sezionatori attraverso delle schede elettroniche che si interfacciano con il PLC attraverso il semplice ma affidabile protocollo Modbus. Tale protocollo viene anche utilizzato per comunicare con i sistemi di controllo superiori esterni per la scrittura dei riferimenti di corrente, di tensione e l’acquisizione di tutte le misure di regolazione delle nostre macchine, oltre al feedback di corrente e di tensione». «Il PLC, i regolatori digitali e l’analizzatore di rete corrono su protocollo Modbus e si interfacciano con un pannello operatore GT16 della serie GOT1000, dove tutte le informazioni del sistema vengono acquisite e visualizzate» continua l’Ing. Stucchi.»In termini di programmazione, avevamo la necessità di un tool semplice, ma allo stesso tempo potente per tutte le fasi del progetto, dallo sviluppo fino al monitoring. Abbiamo trovato il software di programmazione di Mitsubishi Electric facile e intuitivo e ci ha consentito una rapida messa in servizio dell’impianto riducendo i tempi di debugging». «Per venire incontro alle stringenti esigenze dell’applicazione del cliente, abbiamo subito pensato di avvalerci delle prestazioni della nostra piattaforma di punta: iQ-Platform. Grazie alla possibilità di configurazione ridondata e al supporto di I/O in una rete in fibra ottica in architettura a doppio anello è stato possibile fornire al cliente la soluzione a massima disponibilità richiesta. Da un punto di vista dei costi, l’utilizzo di moduli standard, utilizzabili anche in sistemi per i quali le richieste di ridondanza non sono così stringenti, consente di ridurre il numero delle parti di ricambio riducendo così il TCO del sistema complessivo.» conclude l’Ing. Gallo Toro, Product Manager di Mitsubishi Electric

I raddrizzatori vengono utilizzati anche nelle sottostazioni?

«Naturalmente sì, anche se sono di potenza completamente diversa. Nelle applicazioni che abbiamo recentemente realizzato per Corea e Russia si parla di decine di MW, mentre nelle sottostazioni siamo nell’ordine di qualche MW. Si tratta poi di raddrizzatori non controllati dove non vi è la necessità della tecnologia PLC per la gestione delle logiche di allarme, di funzionamento e di raffreddamento» conclude l’Ing. Stucchi.

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